Rcm – historia e ítems
Rcm – historia e ítems gy Pacatoco HOR6pR 17, 2011 | 7 pagos 1 . Antecedentes Al final de 1950, la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de 60 accidentes por millón de despegues. Dos tercios de los accidentes ocurridos al final de los 1950s eran causados por fallas en los equipos. En esos días, mantenimiento significaba una cosa: reparaciones periódicas. Cuando hacían las reparaciones, los gerentes de mantenimiento de las aerolíneas hallaban que en la mayoría de los casos, los porcentajes de falla no se reducían y por el contrario se incrementaban.
De esta manera RCM tiene sus inicios a principios de 1960. El trabajo del desarrollo inicial fue hecho por la Industria de la Aviación Civil Norteamericana. Y se hizo realidad cuando las aerolíneas comprend mantenimiento eran peligrosas. Actualmente es ampl es la forma mas segu s filosofías de ora Sv. ipe n mbién altamente aviación comercial neas comerciales sufren menos de dos accidentes por millón de despegues. Esto corresponde a un accidente cada 3 ó 4 semanas en el mundo. De éstos, cerca de 1/6 son causados por fallas en los equipos. 2.
El nacimiento del «RCM»: 1960 hasta 1980 El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1950
Este reporte fue la culminación de 20 años de investigación y experimentación con la aviación comercial de los Estados Unidos e América, un proceso que produjo inicialmente el documento presentado en 1968, llamado Guia MSG – 1, Manual: Evaluación del Mantenimiento y Desarrollo del Programa, y el documento presentado en 1970: MSG-2 Planeación de Programas de Mantenimiento para Fabricantes / Aerol(neas, ambos documentos fueron patrocinados por la ATA (Air Transport Association of America – Asociación de Transportadores Aéreos de los EEUIJ).
La armada desarrolló dos procesos porque sus comunidades de buques y de aviación insistieron en que procesos RCM que funcionaran en uno no servirían para el otro. Los contratistas y os vendedores de equipos aprendieron a usar éstos procesos cuando le vendieron equipos nuevos al ejército. 3. La Necesidad de un estándar: 1990 El modelo del RCM ha empezado a aplicarse. Paralelo a ello una nueva colección de procesos ha emergido y son llamados RCM por sus proponentes, pero a menudo tienen poco o ningún parecido al original proceso desarrollado por Nowlan y Heap; investigado estructurado y completamente probado.
Como resultado, si una organización dice que quiere ayuda para usar o aprender a usar el RCM, ella no puede estar segura de qué proceso le será ofrecido. En 1996 la SA lla no puede estar segura de qué proceso le será ofrecido. En 1996 la SAE empezó a trabajar en un modelo afín con el RCM, invitando a un grupo de representantes de la aviación, de la armada estadounidense y comunidades de naves para que le ayudaran a desarrollar una norma para programas de mantenimiento planeados.
Estos representantes de la armada se habían estado reuniendo previamente, por cerca de un año, para desarrollar un proceso RCM que pudiera ser común a la aviación y los buques, es así como ellos previamente habían hecho una considerable cantidad de trabajo antes de empezar a reunirse ajo el auspicio de la SAE. En 1999 se completó el borrador de la norma y la presentaron a la SAE para ser sometida a votación. 4.
El Enfoque de la Norma SAE La norma aprobada por la SAE no representa un proceso RCM estándar. Su titulo es «Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)». Ésta norma presenta criterios contra los cuales se puede comparar un proceso: Si el proceso satisface los criterios, el usuario puede, con confianza, llamarlo un «proceso RCM». Si los criterios no lo satisfacen, no debería llamarse «Proceso RCM».
Esto no ecesanamente significa que los procesos que no cumplen con la norma SAE RCM no sean procesos válidos para la formulación de estrategias de mantenimiento, simplemente significa que el término RCM no debería ser aplicado a tales procesos. Se espera que la norma SAE para el RCM ayude a aquellos que desean aplicar el RCM mientras evalúan los procesos propuestos por para el RCM ayude a aquellos que desean aplicar el RCM mientras evalúan los procesos propuestos por vendedores y asesores mediante el uso de la norma, las personas serán capaces de determinar qué procesos son RCM y cuáles no lo son. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad El RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las características técnicas de las mismas y lo hace de esta manera: • Integra una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspectos de seguridad y amenazas al medio ambiente, ésto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento. • Mantiene la atención en las actividades de mantenimiento que más incidencia tienen en el desempeño o funcionamiento de las instalaciones.
Esto garantiza que cada peso gastado en mantenimiento se gasta donde más beneficio va a generar. El RCM reconoce que todo tipo de mantenimiento es válido y da pautas para decidir cuál es el más adecuado en cada situación. Al hacer esto, ayuda a asegurarse de que el tipo de mantenimiento escogido para cada equipo sea el más adecuado y evita los dolores de cabeza y problemas que siguen a la adopclón de una política general de mantenimiento para toda una empresa.
Si RCM se aplica a un sistema de mantenimiento existente, reduce la cantidad de mantenimiento rutinario que se ha hecho eneralmente a un 40% a 70%. De otro lado, si RCM se aplica para desarrollar un nuevo sistema de mantenimiento, el resultado será que la carga de trabajo progra que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales.
Otra de las fortalezas del RCM es que su lenguaje técnico es sencillo y fácil de entender a todos los que tengan que ver con él, esto le permite al personal involucrado saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y qué se debe hacer para conseguirlo. Además, le da confianza al trabajador y mejora su fectividad y su moral. Una revisión RCM de los requerimientos de mantenimiento para cada uno de los equipos existentes y que opera en las instalaciones, permite tener una base firme para establecer pollticas de trabajo, y decldir qué repuestos se deben tener en el inventario.
El RCM ha sido aplicado en una cantidad de empresas alrededor del mundo y con gran éxito. No obstante, es reciente en la industria, lo que quiere decir que las compañías que lo están aplicando tienen una ventaja comparativa, debido a que el mantenimiento afecta la competitividad. 6. RCM 2 Es un proceso usado para decidir lo que debe hacerse y asegurarse de que cualquier activo, proceso o sistema continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga.
Lo que los usuarios esperan de sus activos, es definido en términos de parámetros principales de ejecución, tales como producción, información, velocidad, alcance y capacidad de transporte. Cuando es pertinente, el proceso RCM 2 también define lo que los usuarios quieren en términos de riesgo (seguridad e integridad proceso RCM 2 también define lo que los usuarios quieren en términos de riesgo (seguridad e integridad ambiental), alidad (precisión, exactitud, consistencia y estabilidad), control, comodidad, contención, economía, serwcio al cliente, entre otros.
El próximo paso en el proceso RCM 2 es identificar las formas en las cuales el sistema puede fallar en el cumplimiento de esas expectativas (estados de falla), seguidos por un FMEA (Failure Modes and Effects Análisis), (Análisis de los modos de Falla y de los Efectos), para identificar todos los eventos que son razonablemente las probables causas de cada estado de falla. Finalmente, el proceso RCM 2 busca identificar una apropiada olitica del manejo de fallas para tratar cada modo de falla a la luz de sus consecuencias y características técnicas.
Las opciones de la política del manejo de fallas incluyen: • Mantenimiento predictivo • Mantenimiento preventivo • Búsqueda de fallas • Cambio del diseño o configuración del sistema • Cambio de la forma en que es operado el sistema • Operarlo para que falle El proceso RCM 2 suministra normas poderosas para decidir si cualquier polítlca de manejo de fallas es técnicamente apropiada.
También suministra criterios precisos para decidir qué tan a enudo se deben realizar las tareas rutinarias. El fuerte énfasis sobre las expectativas del usuario es una de las muchas características del RCM 2, que lo distinguen de las interpretaciones de otros menos rigurosos de la filosofía RCM. Otra fortaleza es el uso de grupos de análisis RCM de fun rigurosos de la filosofía RCM.
Otra fortaleza es el uso de grupos de análisis RCM de funcionalidad cruzada de usuarios y personal de mantenimiento para aplicar el proceso. Con una cuidadosa capacitación, tales grupos son capaces de usar RCM 2 para producir extraordinarios programas de mantenimiento con costos fectivos, aún en situaciones donde ellos tienen poco o ningún acceso a la información histórica. La rigurosa aplicación del RCM 2 transforma completamente la opinión que cualquier organización tiene de sus activos físicos.
No sólo revoluciona opiniones acerca del mantenimiento sino que también conduce a un más amplio y más profundo conocimiento acerca de la forma cómo funcionan las cosas. Una mejor comprensión de cómo funcionan los sistemas slgniflca que los operarios están en capacidad de reaccionar rápida, confiada y correctamente, cuando las cosas funcionan mal. Capacidad muy valiosa, especialmente en instalaciones montadas de forma compleja, peligrosa y riesgosa.
En todo los casos, las personas que viven con la operación de los equipos diariamente son una valiosa fuente de información, ello lleva a la conclusión de que desde ambos puntos de vista – validez técnica y desarrollo de capacidad – es un error no involucrar a las personas con los activos directamente en la aplicación del proceso RCM. RCM 2 cumple con la norma SAE STANDARD JAIOI 1 «Criterios de Evaluación para procesos RCM/Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad».
