Que es el rcm

QUE ES RCM RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una tecnica mas dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras tecnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviacion, donde los altos costes derivados de la sustitucion sistematica de piezas amenazaba la rentabilidad de las companias aereas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despues de comprobarse los excelentes resultados que habia dado en el campo aeronautico.

Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F. S. Nowlan y H. F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de America en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para ayudar a formular estrategias de gestion de activos fisicos en practicamente todas las areas de la actividad humana organizada, y en practicamente todos los paises industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap ha servido de base para varios documentos de aplicacion en los cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los anos siguientes.

Muchos de estos documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin embargo el uso extendido del nombre “RCM” ha

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llevado al surgimiento de un gran numero de metodologias de analisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que sus autores tambien llaman “RCM”. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamente

Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos criterios minimos para que un proceso de analisis de fallos pueda ser llamado “RCM” surgio en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el ano 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una guia de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodologia para que pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en la direccion www. sae. org La metodologia descrita en estos articulos de adapta a esta normas.

EL OBJETIVO DE RCM Y LAS FASES DEL PROCESO El objetivo fundamental de la implantacion de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El analisis de una planta industrial segun esta metodologia aporta una serie de resultados: – Mejora la comprension del funcionamiento de los equipos y sistemas – Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrinsecas al propio equipo o por actos personales. Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta. Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta son de varios tipos: ->Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta industrial o una instalacion -> Procedimientos operativos, tanto de Produccion como de Mantenimiento -> Modificaciones o mejoras posibles -> Definicion de una serie de acciones formativas realmente utiles y rentables para la empresa > Determinacion del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el analisis de fallos, tanto aquellos que ya han ocurrido, como los que se estan tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como por ultimo aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves. Durante ese analisis de fallos debemos contestar a seis preguntas claves: 1. ?Cuales son las funciones y los estandares de funcionamiento en cada sistema? 2. ?Como falla cada equipo? 3. ?Cual es la causa de cada fallo? 4. Que consecuencias tiene cada fallo? 5. ?Como puede evitarse cada fallo? 6. ?Que debe hacerse si no es posible evitar un fallo? La metodologia en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber: UN PROBLEMA DE ENFOQUE: ? APLICAR RCM A EQUIPOS CRITICOS O A TODOS LOS EQUIPOS DE LA PLANTA? Como se ha dicho, RCM es una tecnica que originalmente nacio en el sector de la aviacion. El principal objetivo era asegurar que un avion no va a fallar en pleno vuelo, pues no hay posibilidad de efectuar una reparacion si se produce un fallo a, por ejemplo, 10. 00 metros de altura. El segundo objetivo, casi tan importante como el primero, fue asegurar esa fiabilidad al minimo coste posible, en la seguridad de que resultaba economicamente inviable un mantenimiento que basaba la fiabilidad de la instalacion (el avion) en la sustitucion periodica de todos sus componentes. Es importante recordar que esta tecnica se aplica a todo el avion, no solo a un equipo en particular. Es el conjunto el que no debe fallar, y no alguno de sus elementos individuales, por muy importantes que sean.

RCM se aplica a los motores, pero tambien se aplica al tren de aterrizaje, a las alas, a la instrumentacion, al fuselaje, etc. La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo aplican a toda la instalacion. En general, seleccionan una serie de equipos, denominados ‘equipos criticos’, y tratan de asegurar que esos equipos no fallen. El estudio de fallos de cada uno de estos equipos se hace con un grado de profundidad tan elevado que por cada equipo se identifican cientos (sino miles) de modos de fallo potenciales, y para el estudio de cada equipo critico se emplean meses, incluso anos.

Pero, ? que ocurre con el resto de los equipos? El mantenimiento del resto de los equipos se elabora atendiendo a las recomendaciones de los fabricantes y a la experiencia de los tecnicos y responsables de mantenimiento. En el mejor de los casos, solo se estudian sus fallos y sus formas de prevenirlos despues de que estos se produzcan, cuando se analizan las averias sufridas en la instalacion, y se hace poca cosa por adelantarse a ellas. Cuando tras meses o anos de mplantacion de RCM se observan los logros obtenidos y la cantidad de dinero y recursos empleados para conseguirlos, el resultado suele ser desalentador: un avance muy pequeno, los problemas reales de la planta no se han identificado, RCM no ha contribuido a aumentar la fiabilidad o la disponibilidad de la planta, y los costes de mantenimiento, teniendo en cuenta la cantidad de dinero invertida en estudio de fallos, han aumentado. Pasaran muchos anos antes de obtener algun resultado positivo.

Lo mas probable es que se abandone el proyecto mucho antes, ante la ausencia de resultados. Es posible que esa forma de plantear el trabajo, dirigir el RCM a los equipos criticos, pudiera ser correcta en determinadas circunstancias, pero es dudosamente viable cuando se busca mejorar la disponibilidad y los costes de mantenimiento en una planta industrial. La instalacion puede pararse, incluso por periodos prolongados de tiempo, por equipos o elementos que no suelen pertenecer a esa categoria de equipos criticos.

Es el caso de una tuberia, o de una valvula sencilla, o un instrumento. Estamos acostumbrados a pensar en equipos criticos como equipos grandes, significativos, y a veces olvidamos que un simple tornillo puede parar una planta, con la consiguiente perdida de produccion y los costes de arranque asociados. Porque no son los equipos los que son criticos, sino los fallos. Un equipo no es critico en si mismo, sino que su posible criticidad esta en funcion de los fallos que pueda tener. Considerar un equipo critico no aporta, ademas, ninguna informacion ue condicione un planteamiento acerca de su mantenimiento. Si por ser critico debemos realizar un mantenimiento muy exhaustivo, puede resultar que estemos malgastando esfuerzo y dinero en prevenir fallos de un presunto equipo critico que sean perfectamente asumibles. Repetimos, pues, que es la clasificacion de los fallos en criticos o no-criticos lo que nos aporta informacion util para tomar decisiones, y no la clasificacion de los equipos en si mismos. Por tanto, ? debemos dirigir el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad a un conjunto reducido de equipos o a toda la planta?

La respuesta, despues de todo lo comentado, es obvia: debemos dirigirlo a toda la planta. Debemos identificar los posibles fallos en toda la planta, clasificar estos fallos segun su criticidad, y adoptar medidas preventivas que los eviten o minimicen sus efectos, y cuyo coste sea proporcional a su importancia y al coste de su resolucion (coste global, no solo coste de reparacion). De esta forma, antes de comenzar el trabajo, es necesario planificarlo de forma que se asegure que el estudio de fallos va a abarcar la totalidad de la instalacion.

Una buena idea es dividir la planta en los sistemas principales que la componen, y estudiar cada uno de ellos con el nivel de profundidad adecuado. Estudiar cada sistema con una profundidad excesiva acabara sobrecargando de trabajo a los responsables del estudio, por lo que los resultados visibles se retrasaran, y se corre el riesgo nuevamente de hacerlo inviable. Y estudiarlo con un nivel de profundidad minimo sera sencillo y simplificara el proceso, pero no conseguira ningun resultado realmente util. FASE 0: LISTADO Y CODIFICACION DE EQUIPOS

El primer problema que se plantea al intentar realizar un analisis de fallos segun la metodologia de l RCM es elaborar una lista ordenada de los equipos que hay en ella. Realizar un inventario de los activos de la planta es algo mas complejo de lo que pueda parecer en un primer momento. Una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc. de la planta no es util ni practica. Una lista de estas caracteristicas no es mas que una lista de datos, no es una informacion (hay una diferencia importante entre datos e infromacion).

Si queremos elaborar una lista de equipos realmente util, debemos expresar esta lista en forma de estructura arborea, en la que se indiquen las relaciones de dependencia de cada uno de lo items con los restantes. En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar esta estructura arborea: [pic] Una empresa puede tener una o varias plantas de produccion, cada una de las cuales puede estar dividida en diferentes zonas o areas funcionales. Estas areas pueden tener en comun la similitud de sus equipos, una linea de producto determinada o una funcion.

Cada una de estas areas estara formada por un conjunto de equipos, iguales o diferentes, que tienen una entidad propia. Cada equipo, a su vez, esta dividido en una serie de sistemas funcionales, que se ocupan de una mision dentro de el. Los sistemas a su vez se descomponen en elementos (el motor de una bomba de lubricacion sera un elemento). Los componentes son partes mas pequenas de los elementos, y son las partes que habitualmente se sustituyen en una reparacion. Definamos en primer lugar que entendemos por cada uno de estos terminos: Planta: Centro de trabajo.

Ej. : Empresa X, Planta de Barcelona Area: Zona de la planta que tiene una caracteristica comun (centro de coste, similitud de equipos, linea de producto, funcion). Ej. : Area Servicios Generales, Area hornos, Area Linea 1. Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el area, que constituyen un conjunto unico. Sistema: Conjunto de elementos que tienen una funcion comun dentro de un equipo Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema. Ej. : el motor de la bomba de lubricacion de un compresor. Es importante diferenciar elemento y equipo.

Un equipo puede estar conectado o dar servicio a mas de un equipo. Un elemento, en cambio, solo puede pertenecer a un equipo. Si el item que tratamos de identificar puede estar conectado o dar servicio simultaneamente a mas de un equipo, sera un equipo, y no un elemento. Asi, si una bomba de lubricacion solo lubrica un compresor, se tratara de un elemento del compresor. Si en cambio, se trata de una bomba que envia aceite de lubricacion a varios compresores (sistema de lubricacion centralizado), se tratara en realidad de otro equipo, y no de un elemento de alguno de ellos.

Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento. Ej. : Rodamiento de un motor, junta rascadora de un cilindro neumatico. [pic] Existe un problema al determinar como clasificar las redes de distribucion de determinados fluidos, como el agua de refrigeracion, el aire comprimido, el agua contra-incendios, la red de vacio, etc. Una posible alternativa es considerar toda la red como un Equipo, y cada una de las valvulas y tuberias como elementos de ese equipo. Es una solucion discutible, pero muy practica FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES

Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema que se esta estudiando, cuantificando cuando sea posible como se lleva a cabo esa funcion (especificacion a alcanzar por el sistema). Por ejemplo, si analizamos una caldera, su funcion es producir vapor en unas condiciones de presion, temperatura y composicion determinadas, y con un caudal dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan los valores correctos, entenderemos que el sistema no esta cumpliendo su funcion, no esta funcionando correctamente, y diremos que tiene un ‘fallo’

Para que el sistema cumpla su funcion cada uno de los subsistemas en que se subdivide deben cumplir la suya. Para ello, sera necesario listar tambien las funciones de cada uno de los subsistemas. Por ultimo, cada uno de los subsistemas esta compuesto por una serie de equipos. Posiblemente fuera conveniente detallar la funcion de cada uno de estos equipos y elementos, por muy pequeno que fuera, pero esto haria que el trabajo fuera interminable, y que los recursos que deberiamos asignar para la realizacion de este estudio fueran tan grandes que lo harian inviable.

Por ello, nos conformaremos con detallar las funciones de unos pocos equipos, que denominaremos ‘equipos significativos’. Tendremos, pues, tres listados de funciones: – Las funciones del sistema en su conjunto – Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen – Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada subsistema FASE 2: DETERMINACION DE FALLOS FUNCIONALES Y TECNICOS Un fallo es la incapacidad de un item para cumplir alguna de sus funciones.

Por ello deciamos en el apartado anterior que si realizamos correctamente el listado de funciones, es muy facil determinar los fallos: tendremos un posible fallo por cada funcion que tenga el item (sistema, subsistema o equipo) y no se cumpla Puede ser conveniente hacer una distincion entre fallos funcionales y fallos tecnicos. Definiremos como fallo funcional aquel fallo que impide al sistema en su conjunto cumplir su funcion principal. Naturalmente, son los mas importantes. Veamos un ejemplo. Un sistema de refrigeracion, para cumplir su funcion, necesita cumplir una serie de especificaciones.

Las mas importantes son: caudal de agua de refrigeracion, temperatura, presion y composicion quimica. Un fallo funcional del sistema de refrigeracion puede ser: Caudal insuficiente de agua de refrigeracion Sera un fallo funcional porque con caudal insuficiente es imposible que el sistema de refrigeracion pueda cumplir su funcion, que es refrigerar. La planta probablemente parara o vera disminuida su capacidad por este motivo. Los fallos tecnicos afectan tanto a sistemas como a subsistemas o equipos. Un fallo tecnico es aquel que, no impidiendo al sistema cumplir su funcion, supone un funcionamiento anormal de una parte de este.

Estos fallos, aunque de una importancia menor que los fallos funcionales, suponen funcionamientos anormales que pueden tener como consecuencia una degradacion acelerada del equipo y acabar convirtiendose en fallos funcionales del sistema. La fuentes de informacion para determinar los fallos (y los modos de fallo que veremos en el apartado siguiente) son muy diversas. Entre las principales podemos citar las siguientes: consulta al historico de averias, consultas al personal de mantenimiento y de produccion y estudio de los diagramas logicos y funcionales de la planta. Historico de averias

El historico de averias es una fuente de informacion valiosisima a la hora de determinar los fallos potenciales de una instalacion. El estudio del comportamiento de una instalacion, equipo o sistema a traves de los documentos en los que se registran las averias e incidencias que pueda haber sufrido en el pasado nos aporta una informacion esencial para la identificacion de fallos. En algunas plantas no existe un archivo historico de averias suficientemente fiable, un archivo en el que se hayan registrado de forma sistematica cada una de las averias que haya tenido cada equipo en un periodo determinado.

Pero con algo de imaginacion, siempre es posible buscar una fuente que nos permita estudiar el historial del equipo: – Estudio de los partes de trabajo, de averias, etc. Agrupando los partes de trabajo por equipos es posible deducir las incidencias que han afectado a la maquina en un periodo determinado – Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede recurrirse al departamento de contabilidad para que facilite las facturas del material consumido en mantenimiento en un periodo determinado (preferiblemente largo, 5 anos por ejemplo).

De esta informacion es posible deducir las incidencias que han podido afectar al equipo que se estudia – Diarios de incidencias. El personal a turnos utiliza en ocasiones diarios en los que refleja los incidentes sufridos, como medio para comunicarselos al turno siguiente. Del estudio de estos diarios tambien es posible obtener informacion sobre averias e incidentes en los equipos. En otras plantas, la experiencia acumulada todavia es pequena. Hay que recordar que las plantas industrial suponen el empleo de una tecnologia relativamente nueva, y es posible que la planta objeto de estudio lleve poco tiempo en servicio.

Personal de mantenimiento Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que componen la plantilla, para que den su opinion sobre los incidentes mas habituales y las formas de evitarlos. Esta consulta ayudara, ademas, a que el personal de mantenimiento se implique en el RCM. Como veremos en el apartado correspondiente, la falta de implicacion del personal de mantenimiento sera una dificultad para su puesta en marcha del plan de mantenimiento resultante. Personal de produccion Igual que en el apartado anterior, la consulta al personal e produccion nos ayudara a identificar los fallos que mas interfieren con la operacion de la planta. Diagramas logicos y diagramas funcionales Estos diagramas suelen contener informacion valiosa, incluso fundamental, para determinar las causas que pueden hacer que un equipo o un sistema se detengan o se disparen sus alarmas. Los equipos suelen estar protegidos contra determinados fallos, bien mostrando una alarma como aviso del funcionamiento incorrecto, bien deteniendolos o impidiendo que se pongan en marcha si no se cumplen determinadas condiciones.

El estudio de la logica implementada en el sistema de control puede indicarnos posibles problemas que pudiera tener la instalacion FASE 3: DETERMINACION DE LOS MODOS DE FALLO Una vez determinados todos los fallos que puede presentar un sistema, un subsistema o uno de los equipos significativos que lo componen, deben estudiarse los modos de fallo. Podriamos definir ‘modo de fallo’ como la causa primaria de un fallo, o como las circunstancias que acompanan un fallo concreto. Cada fallo, funcional o tecnico, puede presentar, como vemos, multiples modos de fallo.

Cada modo de fallo puede tener a su vez multiples causas, y estas a su vez otras causas, hasta llegar a lo que se denomina ‘causas raices’. No obstante, la experiencia demuestra que si se trata de hacer un estudio tan exhaustivo, los recursos necesarios son excesivos. El analisis termina abandonandose con pocos avances, se bloquea. Por tanto, es importante definir con que grado de profundidad se van a estudiar los modos de fallo, de forma que el estudio sea abordable, sea tecnicamente factible. Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos fallos, y no seguir profundizando.

De esta forma, perderemos una parte de la informacion valiosa, pero a cambio, lograremos realizar el analisis de fallos de toda la instalacion con unos recursos razonables y en un tiempo tambien razonable. Recordemos que, segun Pareto, el 20% de las causas son responsables del 80% de los problemas. Un ejemplo sencillo: Modos de fallo en el nivel de un tanque de agua Como ejemplo, pensemos en una caldera que produce vapor para ser consumido en una turbina de vapor con la que generar energia electrica. Supongamos el sistema ‘Circuito agua-vapor’ y el subsistema ‘Agua de alimentacion’.

Uno de los fallos que puede presentar es el siguiente: El nivel del tanque de agua de alimentacion es bajo Los modos de fallo, o causas que pueden hacer que ese nivel sea bajo pueden ser las siguientes: • Las bombas de condensado no impulsan agua desde el condensador • La tuberia que conduce el agua desde las bombas de condensado esta obstruida • La tuberia que conduce el agua desde las bombas de condensado tiene una rotura • Valvula de recirculacion de las bombas de condensador esta totalmente abierta • Fuga importante en la caldera, en alguno de los circuitos (alta, media o baja presion) Fuga o rotura en el cuerpo del tanque de agua de alimentacion • Fuga o rotura en la tuberia de salida del tanque hacia las bombas de alta, media o baja presion • Valvula de Drenaje abierta o en mal estado • Sistema de control de nivel no funciona correctamente Mas ejemplos: Fallos y modos de fallo en el motor electrico de una bomba En el estudio del motor de una bomba centrifuga de gran tamano utilizada para la impulsion de un circuito de agua de refrigeracion, se identificaron 6 fallos. A continuacion se muestran esos fallos con todos los modos de fallo identificados Fallo A: El motor no gira Modos de fallo: >Bobinado roto o quemado ? > Terminal de conexion del cable electrico de alimentacion defectuoso ?> Fallo de alimentacion del motor (no recibe corriente electrica) ?> Eje bloqueado por rodamientos danados Fallo B: Altas vibraciones Modos de fallo: ->Eje doblado ?> Rodamientos en mal estado ?> Desalineacion con el elemento que mueve ? > Desequilibrio en rotor de la bomba o del motor ?> Acoplamiento danado ?>Resonancias magneticas debidas a excentricidades ?>Uno de los apoyos del motor no asienta correctamente Fallo C: La proteccion por exceso de consumo (el «termico») salta

Modos de fallo: ->Termico mal calibrado -> Bobinado roto o quemado -> Rodamientos en mal estado -> Desequilibrios entre las fases -> El motor se calienta porque el ventilador se ha roto Fallo D: La proteccion por cortocircuito salta Modos de fallo: ->Bobinado roto o quemado -> Terminal defectuoso -> Elemento de proteccion en mal estado Fallo E: La proteccion por derivacion salta Modos de fallo: ->Fallo en el aislamiento (fase en contacto con la carcasa) -> La puesta a tierra esta en mal estado -> Una de las fases esta en contacto con tierra Fallo F: Ruido excesivo

Modos de fallo: ->Eje doblado ->Rodamientos en mal estado -> Rozamientos entre rotor y estator -> Rozamientos en el ventilador -> Mala lubricacion de rodamientos (rodamientos “secos”) Fallo G: Alta temperatura de la carcasa externa Modos de fallo: ->Rodamientos en mal estado -> Suciedad excesiva en la carcasa -> Ventilador roto ->Lubricacion defectuosa en rodamientos Con la lista de los posibles modos de fallo de cada una de los identificados anteriormente, estaremos en disposicion de abordar el siguiente punto: el estudio de la criticidad de cada fallo.

FASE 4: ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS. CRITICIDAD El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez determinados, clasificarlos segun la gravedad de las consecuencias. La primera pregunta a responder en cada modo de fallo es, pues: ? que pasa si ocurre? Una sencilla explicacion lo que sucedera sera suficiente. A partir de esta explicacion, estaremos en condiciones de valorar sus consecuencias para la seguridad y el medio ambiente, para la produccion y para el mantenimiento.

Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea critico, que el fallo sea importante o que sea tolerable. En lo referente a la seguridad y al impacto medioambiental del fallo, consideraremos que el fallo es critico si existen ciertas posibilidades de que pueda ocurrir, y ocasionaria un accidente grave, bien para la seguridad de las personas o bien para el medioambiente. Consideraremos que es importante si, aunque las consecuencias para la seguridad y el medioambiente fueran graves, la probabilidad de que ocurra el fallo es baja.

Por ultimo, consideraremos que el fallo es tolerable si el fallo tiene poca influencia en estos dos aspectos. En cuanto a la produccion, podemos decir que un fallo es critico si el fallo supone una parada de planta, una disminucion del rendimiento o de la capacidad productiva, y ademas, existe cierta probabilidad de que el fallo pudiera ocurrir. Si la posibilidad es muy baja, aunque pueda suponer una parada o afecte a la potencia o al rendimiento, el fallo debe ser considerado como importante. Y por ultimo, el fallo sera tolerable si no afecta a la produccion, o lo hace de modo despreciable.

Desde el punto de vista del mantenimiento, si el coste de la reparacion (de la suma del fallo mas otros fallos que pudiera ocasionar ese) supera una cantidad determinada (por ejemplo, 10. 000 Euros), el fallo sera critico. Sera importante si esta en un rango inferior (por ejemplo, entre 1000 y 10. 000 Euros) y sera tolerable por debajo de cierta cantidad (por ejemplo, 1000 Euros). Las cantidades indicadas son meras referencias, aunque pueden considerarse aplicables en muchos casos. En resumen, para que un fallo sea critico, debe cumplir alguna de estas condiciones: Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al medioambiente, y que existan ciertas posibilidades de que ocurra – Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la capacidad de produccion – Que la reparacion del fallo mas los fallos que provoque este (fallos secundarios) sea superior a cierta cantidad [pic] Fig 1 Analisis de criticidad de fallo. Fallo Critico Para que un fallo sea importante: – No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan critico – Debe cumplir alguna de estas condiciones: – Que pueda ocasionar un accidente grave, aunque la probabilidad sea baja Que pueda suponer una parada de planta, o afecte a la capacidad de produccion y/o rendimiento, pero que probabilidad de que ocurra sea baja – Que el coste de reparacion sea medio [pic] Fig 2 Analisis de criticidad de fallo. Fallo Importante Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir ninguna condicion que le haga ser critico o importante, y ademas, debe tener poca influencia en seguridad y medioambiente, no afecte a la produccion de la planta y tenga un coste de reparacion bajo. [pic] Fig 3 Analisis de criticidad de fallo. Fallo tolerable

FASE 5: DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos modos de fallo segun su criticidad, el siguiente paso es determinar las medidas preventivas que permiten bien evitar el fallo bien minimizar sus efectos. Desde luego, este es el punto fundamental de un estudio RCM. Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de mantenimiento, mejoras, formacion del personal, modificacion de instrucciones de operacion y modificacion de instrucciones de mantenimiento.

Es aqui donde se ve la enorme potencia del analisis de fallos: no solo se obtiene un conjunto de tareas de mantenimiento que evitaran estos fallos, sino que ademas se obtendran todo un conjunto de otras medidas, como un listado de modificaciones, un plan de formacion, una lista de procedimientos de operacion necesarios. Y todo ello, con la garantia de que tendran un efecto muuy importante en la mejora de resultados de una instalacion. TAREAS DE MANTENIMIENTO Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos.

Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos: – Tipo 1: Inspecciones visuales. Veiamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasion. ? Tipo 2: Lubricacion. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacion, por su bajo coste, siempre son rentables ? Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line).

Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parametros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificacion de alarmas, la toma de datos de presion, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificacion se detecta alguna anomalia, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisara una intervencion en el equipo.

Tambien sera necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en cuestion este fuera del rango normal. ? Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamientos realizados con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinacion es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultaneamente, y que por tanto, no estan permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior.

Podemos dividir estas verificaciones en dos categorias: “) Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimetricas, termometros por infrarrojos, tacometros, vibrometros, etc. ?) Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, deteccion de fugas por ultrasonidos, termografias, analisis de la curva de arranque de motores, etc. ? Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da sintomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser: – Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio – Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parametros – Cambio de piezas, si tras una inspeccion o verificacion se observa que es necesario realizar la sustitucion de algun elemento – Tipo 6: Tareas sistematicas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser: – Limpiezas – Ajustes – Sustitucion de piezas Tipo 7: Grandes revisiones, tambien llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento. Una vez determinado los modos de fallo posibles en un item, es necesario determinar que tareas de mantenimiento podrian evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero logicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, mas complejas y costosas podran ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.

Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los fallos segun sus consecuencias. Si el fallo ha resultado ser critico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podria ser de aplicacion. Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por ultimo, el fallo es tolerable, solo seran posibles acciones sencillas que practicamente no supongan ningun coste. En este ultimo caso, el caso de fallos tolerables, las unicas tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricacion y lectura de instrumentos propios del equipo.

Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el dano que puede producir el fallo es perfectamente asumible. En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos anadirle ciertas verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas solo se llevan a cabo si el equipo en cuestion da signos de tener algun problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitucion de determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se produce.

En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar sintomas de fallo antes de actuar. Si un fallo resulta critico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o haciendole una gran revision sin esperar a que de ningun sintoma de fallo La siguiente tabla trata de aclarar que tipos de tareas de mantenimiento podemos aplicar dependiendo de la criticidad del fallo determinado en el punto anterior. [pic] LA DETERMINACION DE LA FRECUENCIA DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO

Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con que frecuencia es necesario realizarlas. Existen tres posibilidades para determinar esta frecuencia: 1. Si tenemos datos historicos que nos permitan conocer la frecuencia con la que se produce el fallo, podemos utilizar cualquier tecnica estadistica (las tecnicas estadisticas aplicables son diversas, pero exceden los objetivos de este texto) que nos permita determinar cada cuanto tiempo se produce el fallo si no actuamos sobre el equipo. Deberemos contar con un numero minimo de valores (recomendable mas de 10, aunque cuanto mayor sea la poblacion mas exactos seran los resultados).

La frecuencia estara en funcion del coste del fallo y del coste de la tarea de mantenimiento (mano de obra + materiales + perdida de produccion durante la intervencion). 2. Si disponemos de una funcion matematica que permitan predecir la vida util de una pieza, podemos estimar la frecuencia de intervencion a partir de dicha funcion. Suele ser aplicable para estimar la vida de determinados elementos, como los alabes de una turbina de gas, los cojinetes o rodamientos de un equipo rotativo o la vida de una herramienta de corte 3.

Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinacion de la frecuencia con la que deben realizarse las tareas de mantenimiento propuestas debe hacerse en base a la opinion de expertos. Es la mas subjetiva, la menos precisa de las formas de determinar la frecuencia de intervencion, y sin embargo, la mas utilizada. No siempre es posible disponer de informacion historica o de modelos matematicos que nos permitan predecir el comportamiento de una pieza. Si no se dispone de datos historicos ni de formulas matematicas, podemos seguir estos consejos: Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo coste, como las inspecciones visuales o las lecturas de parametros – La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan montajes o desmontajes complejos, y no este justificado hacer a diario – La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta este parada, y que no se justifica realizarlas con frecuencia mensual Estas frecuencias indicativas no son sino meras guias de referencia. Para cada caso, es conveniente comprobar si la frecuencia propuesta es la mas indicada.

Por ultimo, y con el fin de facilitar la elaboracion del plan de mantenimiento, es conveniente especificar la especialidad de la tarea (mecanica, electrica, predictiva, de operacion, de lubricacion, etc. ) MEJORAS Y MODIFICACIONES DE LA INSTALACION Determinados fallos pueden prevenirse mas facilmente modificando la instalacion, o introduciendo mejoras. Las mejoras pueden ser, entre otras, de los siguientes tipos: ( Cambios en los materiales. Manteniendo el diseno de las piezas, el unico cambio que se realiza es en la calidad de los materiales que se emplean.

Algunos ejemplos: cambios en la composicion quimica del acero con el que esta fabricada la pieza, en el tratamiento superficial que recibe esta para mejorar las caracteristicas de la capa mas externa, en el tipo de aceite con el que lubricamos dos piezas metalicas que mantienen entre si contacto en movimiento, etc. ( Cambios en el diseno de una pieza. La geometria de algunas piezas hace que en determinados puntos acumulen tensiones que facilitan su falla. Un simple cambio en el diseno de estas piezas puede hacer que cumplan su funcion perfectamente y que su probabilidad de rotura disminuya sensiblemente. Instalacion de sistemas de deteccion, bien de aviso o bien para evitar que el equipo funcione en condiciones que puedan ser perjudiciales ( Cambios en el diseno de una instalacion. En ocasiones no es una pieza, sino todo un conjunto el que debe ser redisenado, para evitar determinados modos de fallo. Es el caso, por ejemplo, de fallas producidas por golpes de ariete: no suele ser una pieza la que es necesario cambiar, sino todo un conjunto, anadiendo elementos (como tuberias flexibles o acumuladores de presion) y modificando trazados. Cambios en las condiciones de trabajo del item. Por ultimo, en ocasiones la forma de evitar la falla de una pieza o un equipo no es actuar sobre estos, sino sobre el medio que los rodea. Imaginemos el caso de un fallo en un intercambiador de calor producido por incrustaciones en el haz tubular que conduce el liquido de refrigeracion. Este fallo puede evitarse tratando quimicamente este liquido con un producto anti-incrustante: no estariamos actuando sobre el intercambiador, sino sobre un componente externo (las caracteristicas fisico-quimicas del liquido refrigerante)

CAMBIOS EN LOS PROCEDIMIENTOS DE OPERACION El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que presenta un equipo. Podemos decir, sin lugar a dudas, que esta es la medida mas barata y mas eficaz en la lucha contra las averias. En general, las tareas de mantenimiento tienen un coste, tanto en mano de obra como en materiales. Las mejoras tienen un coste anadido, relacionado con el diseno y con las pruebas. Pero un cambio en un procedimiento de operacion tiene en general un coste muy bajo, y un beneficio potencial altisimo.

Como inconveniente, todos los cambios suelen tener una inercia alta para llevarlos a cabo, por lo que es necesario prestar la debida atencion al proceso de implantacion de cualquier cambio en un procedimiento. En ocasiones, para minimizar los efectos de un fallo es necesario adoptar una serie de medidas provisionales si este llegara a ocurrir. Dentro de los cambios en procedimientos de operacion, un caso particular es este: instrucciones de operacion para el caso de que llegue a ocurrir un fallo en concreto. CAMBIOS EN PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

Algunas averias se producen porque determinadas intervenciones del personal de mantenimiento no se hacen correctamente. La redaccion de procedimientos en los que se indique claramente como deben realizarse determinadas tareas, y en los que figuren determinados datos (tolerancias, ajustes, pares de apriete, etc. ) es de gran utilidad. FORMACION Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien para resolverlos rapidamente en caso de que sucedan, en ocasiones es necesario prever acciones formativas, tanto para el personal de operacion como para el de mantenimiento.

La formacion en determinados procedimiento, la formacion en un riesgo en particular o el repaso de un diagrama unifilar, o el estudio de una averia sucedida en una instalacion similar son ejemplos de este tipo de accion. FASE 6: OBTENCION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y AGRUPACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un sistema, el siguiente paso es agrupar estas medidas por tipos (tareas de mantenimiento, mejoras, procedimientos de operacion, procedimientos de mantenimiento y formacion), lo que luego nos facilitara su implementacion. El resultado de esta agrupacion sera: Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado. El plan de mantenimiento lo componen el conjunto de tareas de mantenimiento resultante del analisis de fallos. Puede verse que aunque era el objetivo inicial de este analisis, no es el unico resultado util. – Lista de mejoras tecnicas a implementar. Tras el estudio, tendremos una lista de mejoras y modificaciones que es conveniente realizar en la instalacion. Es conveniente depurar estas mejoras, pues habra que justificar economicamente ante la Direccion de la planta y los gestores economicos la necesidad de estos cambios – Actividades de formacion.

Las actividades de formacion determinadas estaran divididas normalmente en formacion para personal de mantenimiento y formacion para personal de operacion. En algunos casos, es posible que se sugiera formacion para contratistas, en tareas en que estos esten involucrados – Lista de Procedimientos de operacion y mantenimiento a modificar. Habremos generado una lista de procedimientos a elaborar o a modificar que tienen como objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos. Como ya se ha comentado, habra un tipo especial de procedimientos, que seran los que hagan referencia a medidas provisionales en caso de fallo

PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS OBTENIDAS Ya hemos visto que tras el estudio de RCM se obtienen una serie de medidas preventivas, entre las que destaca el Plan de Mantenimiento a desarrollar en la instalacion. Pero una vez obtenidas todas estas medidas y agrupadas de forma operativa, es necesario implementarlas. Puesta en marcha del plan de mantenimiento Determinado el nuevo plan de mantenimiento, hay que sustituir el plan anterior por el resultante del estudio realizado. Es conveniente repasarlo una vez mas, por si se hubieran olvidado tareas.

Sobre todo, es necesario comprobar que las tareas recomendadas por los fabricantes han sido tenidas en cuenta, para asegurar que no se olvida en el nuevo plan ninguna tarea importante. Pero una vez revisado, hay que tratar de que la implementacion sea lo mas rapida posible. Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible que no se disponga en planta de los medios necesarios. Por ello, es necesario que los responsables del mantenimiento se aseguren de que se dispone de los medios tecnicos o de los materiales necesarios.

Tambien es imprescindible formar al personal de mantenimiento en el nuevo plan, explicando en que consiste, cuales son las diferencias con el anterior, y que fallos se pretenden evitar con estos cambios Implementacion de mejoras tecnicas La lista de mejoras obtenida y depurada hay que presentarla a la Direccion de la planta para su realizacion. Habra que calcular el coste que supone, solicitar algunos presupuestos y preseleccionar posibles contratistas (en el caso de que no puedan implementarse con personal de la planta).

Tambien habra que exponer y calcular los beneficios que se obtienen que la implementacion de cada una de ellas. Puesta en marcha de las acciones formativas Para implementar las acciones formativas determinadas en el analisis, no hay mas que incluirlas en el Plan de Formacion de la planta. La gran diferencia entre las acciones formativas propuestas por el RCM y la mayoria de las que suelen formar parte de los planes de formacion suele ser que los propuestos por el RCM tienen como objetivo la solucion a problemas tangibles, y por tanto, se traducen rapidamente en una mejora de los resultados.

Puesta en marcha de cambios en procedimientos de operacion y mantenimiento Para la implementacion de estos cambios en procedimientos de operacion y mantenimiento es necesario asegurar que todos los implicados conocen y comprenden los cambios. Para ellos es necesario organizar sesiones formativas en los que se explique a todo el personal que tiene que llevarlos a cabo cada uno de los puntos detallados en los nuevos procedimientos, verificando que se han entendido perfectamente. Este aspecto formativo es el mas importante para asegurar la implementacion efectiva de los cambios en procedimientos

Diferencias entre un plan de mantenimiento inicial y uno obtenido mediante RCM Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones de los fabricantes, con el nuevo, basado en el analisis de fallos, habra diferencias notables: – En algunos casos, habra nuevas tareas de mantenimiento, alli donde el fabricante no considero necesaria ninguna tarea – En otros casos, se habran eliminado algunas de las tareas por considerarse que los fallos que trataban de evitar son perfectamente asumibles (es mas economico esperar el fallo y solucionarlo cuando se produzca que realizar determinadas tareas para evitarlo).

El plan de mantenimiento inicial esta basado en las recomendaciones de los fabricantes, mas aportaciones puntuales de tareas propuestas por los responsables de mantenimiento en base a su experiencia, completadas con las exigencias legales de mantenimiento de determinados equipos: [pic] Fig 1 Diagrama de flujo para la elaboracion de un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM va mas alla.

Tras el estudio de fallos, no solo obtenemos un plan de mantenimiento que trata de evitar los fallos potenciales y previsibles, sino que ademas aporta informacion valiosa para elaborar o modificar el plan de formacion, el manual de operacion y el manual de mantenimiento: [pic] Fig 2 Diagrama de flujo de la elaboracion del plan de mantenimiento basado en el analisis de fallos Observese donde se consideran las recomendaciones de los fabricantes en uno y otro caso: si en el plan inicial eran la base, en RCM no son mas que una mera consulta final para asegurar que no se ha olvidado nada importante.