Planificacion inventario irp

Empresas mantienen inventario en la cadena de suministro para asegurar que los productos estén disponibles para los clientes cuando los necesitan. Tales factores como inexactitud en el pronóstico de a demanda, proveedores imperfectos, largos plazos de entrega de las piezas, y de numerosas configuraciones de los productos incrementan los niveles de inventario que se necesitan para satisfacer la demanda del cliente. Las empresas que establecen métodos de gestión de inventario con modelos que determinan los niveles de inventario que se necesitan para cumplir con los objetivos de negocio tienen fuertes ventajas competitivas.

Un proceso sólido para la gestlón de inventano incluye el anállsis periódico actualizado y niveles de inventarios del modelo recomendado para dirigir la atención corporativa a las causas undamentales de inventario. Si las empresas a mejorar la conducción del inventario a través de reingeniería o un esfuerzo continuo, pueden proveer el mismo o mayor nivel de servicio con menos inventario. Lucent Technologies utiliza la planificación de requerimientos de inventario ( Inventory requirements planning IRP) sistema de gestlón de inventanos para muchas lineas de productos.

Este herramienta de apoyo a las decisiones cuantificar las relaciones entre los conductores de inventario: los intervalos de la oferta, variabilidad de la oferta y la demanda, niveles de servicio deseados, y la proliferación de piezas. El sistema de IRP mide la desviación de la oferta y la demanda desde los valores planifica 2 3 sistema de IRP mide la desviación de la oferta y la demanda desde los valores planificados o pronosticados, y usando el perfil histórico de estas desviaciones, se determina el nivel de inventario requerido para alcanzar el nivel de servicio requerido.

Además hace seguimiento de cualquier sesgo sistemático que pudiese existir en el comportamiento de la oferta y la demanda y que también podría afectar inventarios y mejoras en los procesos. A diferencia de muchos modelos de inventario estocásticos de omportamiento de la oferta y demanda, el sistema de IRP no basó sus recomendaciones sobre las variaciones en la demanda real o la oferta real sobre los tiempos de entrega.

En cambio, basó sus recomendaclones en materia de niveles de stock de seguridad y como la empresa realizó éste plan, representado a través del pronóstico de la demanda y de la programacion de la oferta. Se utilizaron los mismos datos operacionales que se manejaron en el sistema REQUISITOS DE PLANIFICACION DE EMPRESA (ERP). El enfoque general del sistema de IRP » necesidades claves de amortiguación de la demanda y oferta eal desde sus valores planificados» hecho para diferentes tiempos basados en el comportamiento de la oferta.

Este fue particularmente adecuado para los sistemas MRP (material- requirements planning), porque sus pronósticos y planes de suministro por lo general variaban de una semana a otra. Los gerentes utilizaron éste sistema para rastrear las necesidades de inventario de productos con demandas independientes y para las piezas con demanda depende que resultaron de la explosión de las órdenes previstas para artículos de alto nivel.

Se 33 que resultaron de la explosión de las órdenes previstas para rticulos de alto nivel. Se utiliza para una amplia gama de piezas en los diferentes niveles de producto de la lista de materiales, tales como los componentes, submontaje, montaje y los productos terminados. Integrando el sistema de IRP con diferentes procedimientos y sistemas de pronósticos y diferentes métodos de dimensionamiento de lotes fueron fáciles.

Lucent ha desplegado el sistema de IRP para el soporte del proveedor, gestión de los procesos de aprovisionamiento, tales como consignación y demanda, sistemas arranque. Lucent usó el sistema de IRP (inventory requirement planning) n varios lugares con dos características que contribuyeron a su eficacia. En prmer lugar, Lucent periódicamente reunió a los tomadores de decisiones de las áreas de la empresa afectadas para analizar ventajas y desventajas de negocio y establecer inventarios.

Por lo general, este equipo incluye representantes de los materiales y de planificación de la producción , gestión de la demanda, gestión de productos e ingeniería de productos. El proceso requirió gerentes top para evaluar estos compromisos periódicamente, aunque a nivel agregado, y eliminar cualquier bloqueo organizacional. En segundo lugar, el sistema IRP hecho para todo el proceso de establecimiento de lo stocks de seguridad transparente para los planificadores de material, los compradores, y otros administradores que utilizan la información.

Su participación activa impidió el síndrome de la caja-negra (black-box) que podría llevar a experimentados planificadores de material a ignorar las recomendaciones del modelo o d 4 33 podría llevar a experimentados planificadores de material a ignorar las recomendaciones del modelo o de utilizar las recomendaciones a ciegas y la culpar al sistema cuando se roducen números incorrectos stock de seguridad debido a problemas de datos, los cambios en las condiciones de negocio, o establecer parámetros de forma incorrecta.

Con este fin, Lucent utilizó el proceso de IRP que permitió capitalizar personal operativo experimentado y pericia para filtrar los datos incorrectos, para excluir a las condiciones que ya no se aplican, y en casos excepcionales, para anular completamente las recomendaciones del Panel. Lucent se basó en el sistema IRP para la rutina de la planificación de material y para relacionar niveles de inventano recomendados a los conductores de inventarios de itemes ndividuales y para las familias de productos.

El sistema de IRP presentó niveles agregados de compensaciones, lo que ayudó a Lucent a identificar y priorizar los esfuerzos de los procesos de reingeniería para reducir la variabilidad de la demanda y la oferta y para acortar los intervalos de suministro. Cuando los requisitos de inventario cambiaron con el tiempo, IRP ayudó a los administradores y gerentes a entender si un conductor de inventario ha cambiado (la exactitud del pronóstico ha mejorado, por ejemplo) o si los eventos inusuales fueron conduciendo el cambios.

La metodología de IRP Cada nivel jerárquico en un sistema de planificación de materiales por lo general se enfrenta a variables en el tiempo requisitos de materiales para satisfacer las demandas independientes y los requisitos en el Nivel Superior (s), y éstos s s 3 satisfacer las demandas independientes y los requisitos en el Nivel Superior (s), y éstos suministran los materiales mediante la elaboración de materiales de los niveles inferiores.

Ya que ambos pronósticos de demanda y oferta estén sujetos a las variaclones estocásticas, cada nivel necesita amortiguadores de inventarios para proteger a sus planes. El problema de la determinación de inventarios óptimos sujetos al tiempo y variaciones de la demanda es conocido por ser duro, la estocasticidad de la oferta hace que sea aún más compleja. Los investigadores han estudiado diversas variables de éste problema. Baker (1993), Vollmann et al. (1 997), Nahmias (2001), y Zipkin (2000) presentan excelentes criticas de la planificación de la fabricaclón y sistemas de control.

Wijngaard y Wortmann (1985) explican que las empresas manejan las incertidumbres en tiempo discreto de los sistemas de inventario, tales como MRP, mediante el uso de los stocks de seguridad o los iempos de entrega de seguridad o mediante sobrestimación de coberturas de necesidades futuras. Muchos investigadores, como Graves (1988), y Buzacott Shantikumar (1993), Lee y Billington (1 993), han utilizado modelos de análisis para determinar los niveles óptimos de existencias de seguridad y tiempos de entrega de seguridad.

Además, varios investigadores (Gupta y Brennan 1995, Lee y Everett 1986, Molinder 1 997, Whybark y Williams 1976) han utilizado simulaciones para explorar los méritos relativos de los stocks de seguridad y tiempo de espera de seguridad. El resultado de nterés para nosotros en este trabajo es que en situaciones de alto variabilidad de la demanda y b 6 3 alto variabilidad de la demanda y baja variabilidad en los tiempos de entrega, los stocks de seguridad son preferibles, mientras que lo opuesto es verdad para situaciones de baja variabilidad de la demanda y a ta variabilidad en plazo de entrega.

Además, el costo total de aprovisionamiento se ve influenciado por factores tales como la estructura de producto, las normas de tamaño de lotes, los errores de previsión, el modo de entrega de suministros y tiempo de entrega. Bangash et al. 1996) proporcionar un análisis de IRP. En el sistema de IRP, hemos adoptado un enfoque heurístico que separa el ciclo de los stocks de los stocks de seguridad.

Nosotros determinamos el ciclo de los stocks usando métodos de tamaño de lotes tomados desde el sistema MRP y se utiliza el sistema de para calcular el inventario de seguridad en forma de stocks de seguridad o tiempos de entrega de seguridad (Figura 1) [pic] Figura 1: basamos la determinación de los stocks de seguridad en el sistema IRP con vanabilidad en la oferta y la demanda El algoritmo calcula las variaciones de la demanda y la oferta de ada período en el pasado y utiliza un modelo estadístico para combinar los datos y determinar la media y la varianza neta de la variabilidad de suministro – variabilidad de la demanda menos variabilidad de la oferta sobre el intervalo de oferta.

A fin de determinar el inventario de seguridad requerido desde la varianza de la variación neta de suministros. Los planificadores de materiales utilizan principalmente variabilldad de suministros netos, lo que representa planificadores de materiales utilizan principalmente variabilidad de suministros netos, lo que representa sesgos sistemáticos n los procesos de la demanda y de la oferta, para revisar su pronóstico y plazos de entrega. Al considerar vanabilidad neta, reconoció que algunos proveedores podrían el sistema IRP cambiar sus tiempos de entrega o de las cantidades en respuesta a cambios en la demanda, incluso dentro del intem•alo de suministro.

De este modo, explícitamente se mide el efecto de la dependencia entre la variabilidad de la demanda y la variabilidad de la oferta, una práctica importante que es difícil de modelar analíticamente. El sistema IRP determina la variabilidad de la oferta y la demanda lo largo de las dos dimensiones de cantidad y de tiempo para que pueda expresar amortiguadores de inventario en términos de los stocks de seguridad y los tiempos entrega de seguridad. El modelo de IRP adoptó una ventana deslizante para la admisión de los datos del pasado, normalmente con el peso en tiempo-dependiente que permitieron a los últimos obtener datos de peso en exceso.

Los usuarios podrían ver todo el proceso, a partir de la entrada de la demanda materias primas y de información de la oferta a través de cálculos de la vanabilidad y la determinación de nventarios de seguridad, que les permita comprobar de manera proactiva los datos, eliminando las variaciones episódicas cuando sea necesario, y para establecer los parámetros del modelo adecuado. El sistema IRP incluye mecanismos de seguimiento de diferencias entre el rendimiento real y el previsto y por lo tanto señala los parámetros que se necesi 33 rendimiento real y el previsto y por lo tanto señala los parámetros que se necesite corregir. También permite a los usuarios realizar análisis (what-if) para determinar el mejor conjunto de estos parámetros.

La metodología básica del sistema de IRP mide las desviaciones e la oferta y la demanda, así como la desviación total, y éste modelo estadísticos es usado para extrapolar el inventario necesario para obtener los niveles de servicio deseado. Se especificó que estos modelos a través de parámetros, tales como el nivel objetivo de servicio, tiempo de entrega de partes, la cantidad de datos históricos para el calculo de las desviaciones, los factores de ponderación entre vanas semanas en el pasado, y un indicador vanable para determinar si los niveles de stock de seguridad se podrían basar en las cantidades o en tiempo de entrega de seguridad.

El sistema también IRP mide los valores medios de estas desviaciones para determinar el pronóstico y las tendencias de suministro, que también afectan al inventario y mejoras en los procesos. La metodología de IRP difiere del modelo típico de inventarios utilizados en la industria de varias maneras. En primer lugar, el sistema de IRP determinó niveles de inventario de seguridad no basados en el pronostico de los valores de la demanda y la oferta, pero si en las desviaciones netas de la demanda y la oferta desde lo planificado. En segundo lugar, consideró que las variaciones tanto en la ferta y la demanda y que impactan en los tiempos de entrega de ambas variantes.

En tercer lugar, el sistema de IRP trabajó en múltiples escenarios de pronóstico e informa errores lugar, el sistema de IRP trabajó en múltiples escenarios de pronóstico e informa errores y permite al usuario determinar qué escenario será el que mejor se adapte al producto individual. Sin embargo, el sistema de IRP se diferencia de otros métodos principalmente por comprender las razones para la realización de inventarios y sobre los niveles de inventario de controladores específicos: niveles de servicio, tiempos de entrega e proveedores, errores de previsión, y la proliferación de componentes. Por ejemplo, comparando la variabilidad total de la variabilidad de la demanda, el sistema IRP ayuda a los usuarios a determinar si es necesario un inventario sobre todo para compensar las vanaciones impredecibles de la demanda o variaciones impredecibles en la oferta.

Variabilidad de la demanda proporciona una medición directa del inventario consecuencia de la calidad del pronóstico mientras que la variabilidad de la oferta mide el rendimiento de los suministros y ayuda a los usuarios comprender la línea de capacidad de los uministros para responder a las variaciones de la demanda. Si variabilidad total es aproximadamente igual a la variabilidad de la demanda, entonces variabilidad de la oferta es insignificante y el proveedor respondió «perfecto» en el intervalo de conformidad. Sin embargo, mejor resultado obtuvo el proveedor que contrarrestó las variaciones de la demanda con el aumento o disminución de cantidades de suministro adecuada. La variabilidad total sería inferior a la variabilidad de la demanda y la consiguiente reducción en el stock de seguridad seria una medida directa del impacto de la capacidad de r