Henry ford, winslow taylor

Frederick Winslow Taylor Ingeniero norteamericano que ideo la organizacion cientifica del trabajo, nacido en la ciudad de Germantown (Pennsylvania) en 1856 y muerto en Filadelfia en 1915. Procedente de una familia acomodada, Frederick Taylor abandono sus estudios universitarios de Derecho por un problema en la vista y a partir de 1875 se dedico a trabajar como obrero en una de las empresas industriales siderurgicas de Filadelfia.

Su formacion y su capacidad personal permitieron a Taylor pasar enseguida a dirigir un taller de maquinaria, donde observo minuciosamente el trabajo de los obreros que se encargaban de cortar los metales. Y fue de esa observacion practica de donde Frederick Taylor extrajo la idea de analizar el trabajo, descomponiendolo en tareas simples, cronometrarlas estrictamente y exigir a los trabajadores la realizacion de las tareas necesarias en el tiempo justo.

Este analisis del trabajo permitia, ademas, organizar las tareas de tal manera que se redujeran al minimo los tiempos muertos por desplazamientos del trabajador o por cambios de actividad o de herramientas; y establecer un salario a destajo (por pieza producida) en funcion del tiempo de produccion estimado, salario que debia actuar como incentivo para la intensificacion del ritmo de trabajo. La tradicion quedaba asi sustituida por

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la planificacion en los talleres, pasando el control del trabajo de manos de los obreros los directivos de la empresa y poniendo fin al forcejeo entre trabajadores y empresarios en cuanto a los estandares de productividad. [pic] HENRY FORD Empresario norteamericano (Dearborn, Michigan, 1863-1947). Tras haber recibido solo una educacion elemental, se formo como tecnico maquinista en la industria de Detroit. Tan pronto como los alemanes Daimler y Benz empezaron a lanzar al mercado los primeros automoviles (hacia 1885), Ford se intereso por el invento y empezo a construir sus propios prototipos. Sin embargo, sus primeros intentos fracasaron.

No alcanzo el exito hasta su tercer proyecto empresarial, lanzado en 1903: la Ford Motor Company. Consistia en fabricar automoviles sencillos y baratos destinados al consumo masivo de la familia media americana; hasta entonces el automovil habia sido un objeto de fabricacion artesanal y de coste prohibitivo, destinado a un publico muy limitado. Con su modelo T, Ford puso el automovil al alcance de las clases medias, introduciendolo en la era del consumo en masa; con ello contribuyo a alterar drasticamente los habitos de vida y de trabajo y la fisonomia de las ciudades, haciendo aparecer la «civilizacion del automovil» del siglo XX.

La clave del exito de Ford residia en su procedimiento para reducir los costes de fabricacion: la produccion en serie, conocida tambien como fordismo. Dicho metodo, inspirado en el modo de trabajo de los mataderos de Detroit, consistia en instalar una cadena de montaje a base de correas de transmision y guias de deslizamiento que iban desplazando automaticamente el chasis del automovil hasta los puestos en donde sucesivos grupos de operarios realizaban en el las tareas encomendadas, hasta que el coche estuviera completamente terminado.

El sistema de piezas intercambiables, ensayado desde mucho antes en fabricas americanas de armas y relojes, abarataba la produccion y las reparaciones por la via de la estandarizacion del producto. Ford y su motor V8 La fabricacion en cadena, con la que Ford revoluciono la industria automovilistica, era una apuesta arriesgada, pues solo resultaria viable si hallaba una demanda capaz de absorber su masiva produccion; las dimensiones del mercado norteamericano ofrecian un marco propicio, pero ademas Ford evaluo correctamente la capacidad adquisitiva del hombre medio americano a las puertas de la sociedad de consumo.

Siempre que existiera esa demanda, la fabricacion en cadena permitia ahorrar perdidas de tiempo de trabajo, al no tener que desplazarse los obreros de un lugar a otro de la fabrica, llevando hasta el extremo las recomendaciones de la «organizacion cientifica del trabajo» de F. W. Taylor. Cada operacion quedaba compartimentada en una sucesion de tareas mecanicas y repetitivas, con lo que dejaban de tener valor las cualificaciones tecnicas o artesanales de os obreros, y la industria naciente podia aprovechar mejor la mano de obra sin cualificacion de los inmigrantes que arribaban masivamente a Estados Unidos cada ano. Los costes de adiestramiento de la mano de obra se redujeron, al tiempo que la descualificacion de la mano de obra eliminaba la incomoda actividad reivindicativa de los sindicatos de oficio (basados en la cualificacion profesional de sus miembros), que eran las unicas organizaciones sindicales que tenian fuerza en aquella epoca en Estados Unidos. Con el famoso Ford T

Al mismo tiempo, la direccion de la empresa adquiria un control estricto sobre el ritmo de trabajo de los obreros, regulado por la velocidad que se imprimia a la cadena de montaje. La reduccion de los costes permitio, en cambio, a Ford elevar los salarios que ofrecia a sus trabajadores muy por encima de lo que era normal en la industria norteamericana de la epoca: con su famoso salario de cinco dolares diarios se aseguro una plantilla satisfecha y nada conflictiva, a la que podia imponer normas de conducta estrictas dentro y fuera de la fabrica, vigilando su vida privada a traves de un «departamento de sociologia».

Los trabajadores de la Ford entraron, gracias a los altos salarios que recibian, en el umbral de las clases medias, convirtiendose en consumidores potenciales de productos como los automoviles que Ford vendia; toda una transformacion social se iba a operar en Estados Unidos con la adopcion de estos metodos empresariales. El exito de ventas del Ford T, del cual llegaron a venderse unos 15 millones de unidades, convirtio a su fabricante en uno de los hombres mas ricos del mundo, e hizo de la Ford una de las mayores companias industriales, hasta nuestros dias.

Fiel a sus ideas sobre la competencia y el libre mercado, no intento monopolizar sus hallazgos en materia de organizacion empresarial, sino que intento darles la maxima difusion; en consecuencia, no tardaron en surgirle competidores dentro de la industria automovilistica, y pronto la fabricacion en cadena se extendio a otros sectores y paises, abriendo una nueva era en la historia industrial.

Henry Ford, por el contrario, reoriento sus esfuerzos hacia otras causas en las que tuvo menos exito: fracaso primero en sus esfuerzos pacifistas contra la Primera Guerra Mundial (1914-18); y se desacredito luego organizando campanas menos loables, como la propaganda antisemita que difundio en los anos veinte o la lucha contra los sindicatos en los anos treinta. HENRY GANTT (Calvert Country, 1861 – Pine Island, 1919) Ingeniero estadounidense que destaco por sus aportaciones a la organizacion cientifica del trabajo, especialmente con el diagrama que lleva su nombre.

Trabajo para Frederick W. Taylor, con quien colaboro en la aplicacion de su celebre doctrina para mejorar la productividad. El diagrama de Gantt se ha empleado frecuentemente desde principios del siglo XX como herramienta en operaciones que requieran una estricta planificacion temporal. Su preocupacion se centro, mas que en los metodos de trabajo, en el rendimiento del que lo ejecuta, lo cual dependia a su juicio de la buena disposicion para emplear los metodos y habilidades correctas.

En 1908 presento ante la Sociedad Americana de Ingenieros Mecanicos el Entrenamiento de los obreros en habitos de diligencia y colaboracion, en donde expuso la necesidad de cambiar la tactica patronal; no se trataba solo de formar al obrero en las tecnicas que debia utilizar y vigilar su cumplimiento, sino de inculcarle habitos que hicieran mas eficiente su trabajo. Como complemento a esto, ideo un sistema de bonos que se anadian al salario si se ejecutaba el trabajo dentro de una norma de tiempo estandarizada.

Con estas medidas pretendio elevar, no solo la cantidad, sino sobre todo la calidad del trabajo en la linea ya expuesta por Taylor en su teoria de la «prosperidad comun»: el obrero descubre la satisfaccion personal que le proporciona el trabajo «bien hecho» -entendido en terminos de cantidad y calidad-, se siente orgulloso de el y por tanto se esfuerza mas; por su parte, el empresario ve aumentada la productividad y reducidos los conflictos laborales. Su obra mas importante fue Trabajo, salarios y beneficios (1913).