Evaluación de necesidades productivas

Evaluación de necesidades productivas gy pzunigada gexa6pR 04, 2010 17 pagos Autor: Pablo Zúñiga Danessi e-mail: [email protected] om Tema: Análisis de Requerimientos Título: Evaluación de Necesidades Productivas en Base a un modelo Marco – Lógico Evaluación de Necesidades Productivas Base de un modelo Marco-logico INTRODUCCION El presente documento presenta una propuesta de trabajo, en donde se ha establecido como metodología de trabajo el modelo Marco – Lógico, en donde se establece lo siguiente: problemática, las causas de dichos problemas, Soluciones de los problemas, Establecimiento de las necesidades ara el planteamiento del proyecto.

El desarrollo del presente documento, es un extracto de un proyecto presentado a una empresa Metal-Mecánica en la cual se trata de establecer S»ipe to View las necesidades com y deberán ser tomad en Proyecto de Planeaci y oa (no en su totalidad, p trabajo, a requerimie PACE 1 ori? ma tecnológica, arrollo de un la Producción efectivo de e la Producción.

Información Base a ser tomada en cuenta para el análisis: Se evalúan necesidades en un ambiente de trabajo de producción que comprende las funcionalidades de MTO y FCP asumiendo que el universo de las pedidos llegarán por Ordenes de Trabajo. El modelo de trabajo establecido utiliza matrices propias, elaboradas

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por Sr. Pablo Zúñiga Danessi, con la finalidad de encontrar un punto de partida para el trabajo.

El presente trabajo comprende ideas y conceptos que son propias del Autor, por lo que el uso de las mismas en cualquier documen Swlpe to vlew next page documento exige la reseña al origen de la información. Análisis de Requerimientos Titulo. Evaluación de Necesidades ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN DEL PROYECTO 1 . Análisis de la Problemática Según el Check-List de Problemas establecidos para el presente análisis (ver Anexo 1), la lista de problemas resentados seria la siguiente: Cuadro 1 – Matriz de Problemática vs.

Causa por Rol Actor Planificación Almacén Almacén Problemática Presentada Incapacidad para reprogramar los pedidos Exceso de pedidos abiertos Incapacidad para diferenciar entre inventario utilizable e inventario no utilizable Incapacidad para identificar material sustituto Relaciones incompletas de materiales Causa Problemas en la Planificación Problemas en la Planificación Por la gestión de códigos y su cambio o reasignación a un producto final Por la gestión de códigos y su cambio o reasignación a un producto inal Por la operatividad de la lista de materiales y su proceso actual Problemas en la Planificación Por falta de información inlcial para el análisls de planeamiento por falta de información inicial para el análisis de planeamiento Por problemas en el Proceso de Compras por la operatividad de la lista de materiales y su proceso actual Por falta de información inicial para el análisis de planeamiento Por la gestión de códigos y su cambio o reasignación a un producto final Por la gestión de códigos y su cambio o reasignación a un producto final Por la gestión de códigos y su cambio o reasignación a un producto final Por la estión de códigos y s gestión de códigos y su cambio o reasignación a un producto final Por la gestión de códigos y su cambio o reasignación a un producto final por falta de información Inicial para el análisis de planeamiento Almacén Almacén Almacén Largos plazos interno de entrega Planificación Falta de información oportuna y precisa Almacén Almacén Almacén Almacén Almacén Almacén I&D Incapacidad para destinar las entradas a la cobertura de las insuficiencias Insuficiencias de material exceso de inventario obsoleto envíos anticipados para programar la entrega de material justo a tiempo Asignación nadecuada del inventario de productos acabados a pedidos de clientes Recurrencia (bucles) en listas de materiales Incapacidad para crear y mantener relaciones precisas de materiales para fabricación Insuficiencias de material Programas de producción no validos Planificación Envíos perdidos, a causa de: Programas de fabricacion no válidos, Incapacidad para planificar la actividad de expedición El presente trabajo comprende ideas y conceptos que son propias del Autor, por lo que el uso de las mismas en cualquier Autor: pablo Zúñiga Danessl e-mail: [email protected] om Tema: Planificación Incapacidad y precisa de las entregas a ar información oportuna 30F17 entas Incapacidad para los pedidos de los clientes con rapidez y exactitud Planificación Agotamiento de piezas de recambio a causa de la incapacidad de distinguir entre inventario de piezas de recambio y de fabricación planificación Incapacidad para responder a las preguntas del cliente acerca del estado de pedidos abiertos – Responder a la preguntas de los vendedores Compras Se requiere excesivo esfuerzo manual para: – Realizar el mantenimiento de archivos Elaborar pedidos de compra Almacén Excesiva manipulación del material causada por situar en tránsito pedidos clasificados arcialmente I&D Se requiere excesivo esfuerzo manual para incrementar y mantener las listas de materiales I&D Se requiere excesivos esfuerzos manual para incrementar y mantener los itinerarios de fabrica planificación Incapacidad para gestionar por excepciones I&D Se requiere excesivo esfuerzo manual para seguir el material en la inspección de entrada Elevado nivel de expedición Planificación Se requiere excesivo esfuerzo manual para utilizar itinerarios alternativos Se requiere excesivo esfuerzo manual para: – Desarrollar un plan de fabricación factible – Mantener el programa principal Sistemas Se requiere xcesivo esfuerzo manual para: – Mantener los sistemas antiguos – Procesar peticiones de informes de usuario finales Se requiere exceslva manipulación para entrar pedidos de clientes por falta de información inicial para el análisis de planeamiento Proceso de Gestión de Ventas Por la gestión de códigos y su cambio o reasignación a un producto final Por falta de información inicial para el análisis de planeamiento Por problemas en el Proceso de Compras Por información inicial para el análisis de planeamiento Por cambios en las ubicaciones de Almacenes Por la gestión de códigos y su cambio o reasignación a n producto final Por la gestión de códigos y su cambio o reasignación a un producto final Por problemas en el Proceso de Planificación y de Información Por problemas en el Proceso de Planificación y de Información Proceso de Gestión de Ventas Por problemas en el Proceso de Planificación y de Información Por problemas en el proceso de planificaclón y de Información por problemas en el Proceso de Planificación y de nformación Ventas Proceso de Gestión de Ventas Según lo que se puede establecer del cuadro anterior las causas de los problemas son los siguientes: Por cambios en las ubicaciones de almacén Por falta de nformacion inicial para el análisis de planeamiento por la gestión la operatividad de la lista Por problemas en el Proce su proceso actual SOF17 as Por problemas en Objetivos, Medios y Actividades Para el análisis de objetivo se trabajara bajo los problemas que son representados por parte del actor de planificacion o uno relacionado y que involucre un proceso en la capacidad de producción o en la que afecte a los lead-time para el análisis de los tiempos de una determinada actividad, estos puntos se obtienen del cuadro 1 – Lista de Problemas Analizados por MRPII: – Problemas en la Planificación Incapacidad para Reprogramar Pedidos o Exceso de pedidos Abiertos o Largos Plazos interno de entrega – Problemas en el Proceso de Planificación y de Información o Incapacidad para gestionar por excepciones o Se requiere excesivo esfuerzo manual para seguir el material en la inspección de entrada o Se requiere excesivo esfuerzo manual para utilizar itinerarios alternativos o Se requiere excesivo esfuerzo manual para: – Desarrollar un plan de fabricación factible – Mantener el programa principal o Se requiere excesivo esfuerzo manual para: – Mantener los sistemas antiguos – Procesar peticiones de informes de usuario finales Para los problemas presentados las soluciones planteadas son las siguientes: Cuadro 2 – Matriz de Problema y Soluciones Problema Incapacidad para reprogramar pedldos Solución proveer la capacidad de retrasar el envío de pedidos Aportar un método para notificar al responsable de la planificación de materiales que un pedido abierto de fábrica o de compra debe programarse Autor: pablo Zúñiga Dane cualquier documento exige la reseña al origen de la información.

Excesos de pedidos abiertos Largos Plazos interno de entrega Incapacidad para gestionar por excepciones Se requiere excesivo sfuerzo manual para seguir el material en la inspección de entrada Se requiere exceslvo esfuerzo manual para utilizar itinerarios alternativos Se requiere excesivo esfuerzo manual para: – Desarrollar un plan de fabricación factible – Mantener el programa principal Se requiere excesivo esfuerzo manual para: – Mantener los sistemas antiguos – Procesar peticiones de informes de usuario finales a una fecha anterior Proporcionar la capacidad de cerrar automáticamente los pedidos Repercusión en el JIT en el rendmiento de la fabricaclón y en los envíos escasos.

Reducir el tiempo requerido para hacer llegar una petición al área de ompras Reducir el tiempo requerido para hacer los pedidos de compra Reducir el tiempo requerido para el envío de la solicitud de cotización y el proceso de compra Verificar el seguimiento de las compras correspondientes Generar un Informe de acción del planificador (permite gestionar por excepción el suministro y la demanda) Proporcionar visibilidad on-line de todo el inventario. proporcionar la capacidad de definir y seleccionar itlnerarios alternativos. Proporcionar planificación de capacidad con reducción severa Proporcionar la capacidad por familias de productos programar por familias de productos

Sustituir los sistema de Planeación de la Producción por sistemas integrados y controlados y con su debida documentación Proporcionar un sistema de gestión de la información Bajo las siguientes premisas y soluciones planteadas se puede establecer los siguientes alcances (requerimiento del rol de planeación para la implementación en el proyecto): o Establecer una matriz de parámetros de entrada (establecer los tipos de articulos a ser tomados como MPS y sus parámetros de trabajo), Análisis de Requerimientos Titulo: Evaluación de Necesidades 000 también se deberán establecer los procesos y sus valores predefinidos, así como los tilizarse en algún 80F17 momento que entraran co según sea el caso, para minimización por costo y tiempo en base a pesos, generando múltiples escenarios para la generación del control de materia prima y productos intermedios necesarios.

Implementar un modelo matemático que establezca el BOM de Materiales en un Marco de Tiempo, asumiendo los criterios de Priorización para los casos de MTO y MTS Establecer la capacidad Finita de los centros de trabajo bajo el esquema de calendario de fábrica establecido con el MPS Establecer una matriz de restricciones (reglas a ser implementadas en el FCP) y que restringirán las apacidades de los recursos (reglas básicas a ser tomadas en cuenta: capacidad de producción, capacidad de transporte, capacidad de administración, capacidad de almacenamiento), su implementación debe permitir que sea dlnámica y de cambio para cualquier escenario, cambiando reglas particulares para OT (ordenes de trabajo) o Demandas Preestablecidas. Implementar un modelo matemático (Gestión de FCP) para establecer el balance entre las necesidades de producción (tiempo y costo) y la eficiencia de los centros de trabajo (tiempo) basado en la Demanda (MTS – Make to Stock) y la Ordenes del Día (MTO – Make o order) con un tiempo de procesamiento no mayor de 10 min. Y para guardar múltiples escenarios. Implementar un Software que reemplace el sistema de planeamiento actual, con la finalidad de establecer modelos matemáticos que sean más rápidos y bajo criterios que se establecerán en las matrices anteriormente establecidas.

Para los informes de gestión y seguimiento se establecerá políticas de navegación entre pantallas, establecer búsquedas por documentos, artículos, recursos o criterios establecido navegación entre pantallas, establecer búsquedas por documentos, artículos, recursos o criterios establecidos para su nálisis. Establecer con los usuarios una matriz de información a ser anallzado y verificar el establecer una presentación por Bl o por una pantalla de administración, dependiendo del caso. productivas en Base a un modelo Marco – Lógico para conseguir los alcances indicados se deberá establecer los siguientes medios: Reuniones de Trabajo para establecer los acuerdos de trabajo Reuniones de Seguimiento para el Control del Proyecto Matriz de parámetros de entrada para MPS Matriz de criterios de Prioridad para Pl y 01.

Matriz de cálculos de stock de seguridad Matriz de reglas para MPS Matriz de Parámetros e costos a establecer MPS Modelo Matemático que establezca el BOM de Materiales Casos de prueba unitanas para Modelo de MPS Matriz de resultado del MPS Matriz de capacidad finita día Matriz de Reglas – Restricciones para el FCP Modelo Matemático que establezca la Capacidad (FCP) Casos de Prueba unitarias para Modelo de FCP Establecer el análisis del Modelo de Dominio Establecer los Casos de Uso Análisis del Software para la implementación de las matrices (Administración de pantallas maestras) Diseño de Pantallas Prototipo Software de Planeación de la Producción – Parte de mantenimiento y Operativo Softw