Administracion del mantenimiento

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO UNIDAD 1 “INTRODUCCION A LA CONSERVACION INDUSTRIAL” Historia de la conservacion industrial. Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones de preservacion y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor importancia que tenia la maquina con respecto a la mano de obra, ya que hasta 1880 el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la maquina solo hacia el 10%.

La conservacion que se proporcionaba a los recursos de las empresas era solo mantenimiento correctivo (las maquinas solo se reparaban en caso de paro o falla importante). Con la 1? guerra mundial, en 1914, las maquinas trabajaron a toda su capacidad y sin interrupciones, por este motivo la maquina tuvo cada vez mayor importancia. Despues de la terminacion de la ultima guerra, hubo pocos cambios en la actitud general hacia el mantenimiento salvo en la industria del transporte y en las exigencias legales de las fabricas.

Pero las industrias del transporte siempre han sido una excepcion ya que se han visto obligadas a programar su entretenimiento para lograr la seguridad de marcha de sus unidades motorizadas, y todavia muchos pueden recordar la programacion completa de las reparaciones de las locomotoras de

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vapor por lo menos hace treinta y cinco anos. Tampoco hay duda de que las inspecciones y reparaciones de la maquina de vapor de los primeros barcos de este tipo se realizaban tambien segun un programa fijo para evitar los fallos entre dos puertos consecutivos.

Asi nacio el concepto de mantenimiento preventivo que a pesar de ser caro, era necesario. A partir de 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determino que a una maquina en servicio siempre la integraban 2 factores: la maquina y el servicio que esta proporciona. De aqui surge la idea de preservar, o sea, cuidar que este dentro de los parametros de calidad deseada. De esto se desprende el siguiente principio: “el servicio se mantiene y el recurso se preserva” Por esto se hicieron estudios cada vez mas profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad.

Asi nacio la “ingenieria de conservacion”(preservacion y mantenimiento). El ano de 1950 es la fecha en que se toma a la maquina como un medio para conseguir un fin, que es el servicio que esta proporciona. La importancia del mantenimiento esta siendo divulgada a traves de The Institution of Mechanical Engineers, The British Institute of Management The British Productivity Council ayudado por las asociaciones y comites locales de productividad y de otras entidades.

Se esta empujando a la industria a que estudie sus verdaderos costes de mantenimiento con objeto de apreciar sus creciente proporcion y para dar los pasos necesarios para controlarlo efectivamente. En 1970, y a raiz del nuevo pensamiento de mantenimiento productivo (PM) , el japones Seichi Nakajima desarrollo el sistema TPM (Mantenimiento productivo total), el cual hace enfasis en la importancia que tiene involucrar al personal de produccion y al de mantenimiento en labores de mantenimiento productivo (PM); pues esto ha dado buenos resultados, sobre todo, en industrias de unta. El concepto de servicio y su calidad Desde 1950 el estudioso del mantenimiento ha pensado que el mantenimiento debe enfocarse hacia el servicio que proporciona la maquina y no a la maquina misma; este concepto es dificil de percibir por muchas personas, sobre todo aquellas que tiene arraigado el concepto anterior a 1950, por lo tanto, es comun encontrar que en la mayoria de las empresas el desarrollo o evolucion de los trabajos y del personal de conservacion se basa en conceptos que resultan obsoletos.

La importancia del servicio es la razon de ser de las maquinas y que, por lo tanto, estas deben recibir atencion desde el punto de vista de su preservacion y que, por lo tanto respecta al servicio que estas ofrecen, debe darsele mantenimiento, debemos considerar, en primer lugar, que todas las personas somos diferentes debido a nuestras caracteristicas individuales, es decir, somos seres que constantemente estamos en transformacion, voluntaria o no, durante nuestra vida.

El establecimientote mercados conformados con las diferentes expectativas, lo cual define la calidad y tipo de productos o servicios que se desean ofrecer, y que las empresas intentan satisfacer a estos mercados con la calidad requerida. La calidad del producto y servicio puede definirse como: “La resultante total de las caracteristicas del producto y servicio de mercadotecnia, ingenieria, fabricacion y mantenimiento, a traves de las cuales el producto o servicio en uso satisfara las esperanzas del cliente” Producto=Servicio Lo que ofrece una empresa a sus clientes s un producto o un servicio, pero es importante pensar que un producto en ultima instancia es un satisfactor humano y sirve para cubrir una necesidad; y como un servicio es la utilidad que presta una cosa o las acciones de una persona, para lograr la satisfaccion directa o indirecta de una necesidad humana, podemos concluir que un producto, es un servicio, ya que en ultima instancia es un satisfactor humano. La calidad del servicio o producto no es una constante, tiene gradaciones, debido a que puede satisfacer completamente, o en cierta medida, a los clientes.

La calidad de un servicio puede definirse como el grado de satisfaccion que se logra dar a una necesidad humana. Se puede deducir que conservacion industrial es la funcion mas importante para conseguir que nuestro producto final sea de alta calidad, ya que atiende al recurso en forma integral: por un lado, su parte fisica, cuidando el costo de su ciclo de vida; por otro, mantiene al servicio que proporciona el recurso dentro de la calidad esperada, con el fin de que el cliente lo reciba de acuerdo con sus expectativas.

Concepto erroneo del mantenimiento industrial. Se puede asegurar que no existe un concepto claro de que es la conservacion industrial y menos aun de las diferencias entre las labores de conservacion, preservacion y mantenimiento; esto trae como consecuencia dificultades para su estudio racional y, por lo tanto, para su administracion, dando lugar a situaciones como las siguientes: • Perdida de esfuerzos a nivel mundial, debido a la falta de filosofia confiable sobre mantenimiento industrial que permita hablar “el mismo idioma” Fracciones frecuentes en las empresas entre el personal de produccion y el de mantenimiento; pues mientras el primero trabaja para la elaboracion del producto, el segundo lo hace por el “bienestar” de las maquinas, es decir, mientras uno piensa en el servicio o producto que elabora, el otro, en la preservacion de las maquinas; pero posiblemente ninguno de los dos piensa en el cliente interno que es el operario de maquina y el externo que se refiere a quien reciba el producto final. Al no estar consiente el personal de mantenimiento de lo que deben ser las labores de mantenimiento contingente, sus acciones traspasan con frecuencia los limites de la conservacion programada, por lo que se elevan los costos, no solo por trabajos inapropiados de conservacion, sino tambien por tiempo perdido, desperdicio y repeticiones. Uso del mismo personal en labores de mantenimiento contingente y de mantenimiento programado, sin tomar en cuenta que las primeras exigen, ante todo, habilidad para el diagnostico por su condicion de aleatoriedad y emergencia; en cambio, las de mantenimiento programado siempre podran adecuarse a cada problema especifico. Dificultad para desarrollar facilmente un sistema de conservacion que involucre las labores de preservacion y mantenimiento en forma de subsistencia bien relacionados y dentro de un marco economico adecuado. CAUSA Y SOLUCION DEL PROBLEMA Uno de los mayores problemas que existen a nivel mundial para la correcta administracion del mantenimiento, es la enorme cantidad de sistemas o definiciones de la que es este, ya que practicamente cada empresa tiene sus propios conceptos al respecto y, por consiguiente su propia nomenclatura.

La Organizacion de las Naciones Unidad para el Desarrollo Industrial (ONUDI) desde 1969 ha desarrollado un programa para ayudara los paises en vias de desarrollo, que consiste en asistencia local, actividades auxiliares y actividades de promocion y, periodicamente, celebran simposios, congresos, conferencias y toda clase de trabajos que ayudan a nivel mundial al intercambio de conocimientos y practicas de la ingenieria de mantenimiento.

Durante el simposio organizado por la ONUDI en cooperacion con la Fundacion Alemana pro Paises en Desarrollo, celebrado en noviembre de 1970 en Duisburgo, se menciono la dificultad que presentaba, sobre todo en los paises en desarrollo, la falta de una terminologia adecuada del mantenimiento. Tambien se determino que “el problema no radica tan solo en las operaciones de reparacion propiamente dichas, si no en las actividades de planeacion y administracion, tanto a nivel empresarial como a nivel nacional.

El termino mantenimiento no debe abarcar solamente las tareas efectuadas al pie de la maquinaria, cuando estas sufren averias. Precisamente, este criterio limitado es una de las principales razones de que los resultados de las actividades de mantenimiento en los paises en desarrollo no sean satisfactorios. Por ello se debe poner especial empeno en mejorar las actividades de administracion del mantenimiento y en fomentar un espiritu consciente de la necesidad de este en todos los niveles. El recurso frente al servicio

Si consideramos que en nuestra empresa existen dos tipos de personal, uno exclusivamente para hacer trabajos de preservacion, llegaremos a la conclusion de que, desde el punto de vista del personal de mantenimiento, su objetivo debe garantizar la continuidad del servicio dentro de los limites de capacidad prefijados que estan suministrando los recursos de la empresa. Este es el punto esencial, y no como erroneamente se piensa, que las labores de mantenimiento en la fabrica se deben llevar a cabo para la buena preservacion de las maquinas.

Para distinguir plenamente la diferencia que existe entre las actividades de preservacion y las de mantenimiento, debemos considerar lo siguiente: siempre que estemos atendiendo un sistema abierto, que puede estar estructurado ya sea por solamente una maquina o un conjunto de estas, pero que al final dicho sistema no esta proporcionando un producto o servicio, donde nuestro trabajo sea el de evaluar y reforzar la fiabilidad de sus eslabones estaremos haciendo labores de mantenimiento correctivo o preventivo, segun sea el caso; y no de preservacion ya que nuestro objetivo es el de que el sistema continue prestando la calidad del servicio esperada. Por lo que respecta a todas aquellas labores que se hacen a refacciones, maquina o sistemas que no estan en servicio, como limpiar, lubricar, cambiar o arreglar piezas, que tienen que estar preparados para ser usados en cualquier momento dichos trabajos son necesarios para conseguir que estos recursos cumplan con su costo de ciclo de vida, son trabajos de preservacion, ya que e4stos solo tienen que ver en ese momento con la maquina, y no con el servicio.

Entre estos dos trabajos hay una interaccion muy intima y, por ello, existe dificultad en poderlos identificar al principio, pero una vez visualizados estos conceptos y manejados frecuentemente, se pueden interrelacionar adecuadamente, obteniendose con ello un producto o servicio de la calidad esperada y dentro del marco economico adecuado; esta es la verdadera expectativa de la conservacion. Maquina y servicio • Se denomina maquina a todo artefacto capaz de transformar un tipo de energia en otro. • Las maquinas no proporcionan satisfactores humanos (productos) que, en ultima instancia, deben calificarse como servicios. • La maquina es un medio y el servicio es el fin, por lo que la razon de ser de las maquinas es el servicio que estas nos suministran.

Desde el punto de vista de mantenimiento, nuestra preocupacion debe ser la de mantener la calidad de servicio que nos proporcionan los equipos, instalaciones y construcciones que componen nuestro sistema fabril, y que estos los limpiamos, aceitamos, corregimos, ajustamos, reparamos, etc. , todo con respecto a la calidad de servicio que esperamos deben proporcionar, para conseguir que nuestra empresa entregue un producto en la cantidad y calidad que deseamos. Mantenimiento del servicio El concebir los recursos como un medio para conseguir un fin, nos permite orientar adecuadamente los trabajos que sobre ellos se realicen tendentes al mantenimiento del servicio que prestan.

Un aparato o dispositivo es creado en tal forma que proporciona un servicio con la calidad suficiente para dar satisfaccion a una necesidad; por ello, es logico pensar que si la maquina fue disenada adecuadamente, todos sus componentes cumplen una funcion y todos son necesarios, por lo que, mientras la necesidad que le dio origen no se modifique, las labores del personal de mantenimiento orientadas a garantizar la calidad de servicio esperada logran preservar adecuadamente sus atributos fisicos. Se puede deducir que el centro de interes universal en los trabajos de mantenimiento industrial es el de obtener la calidad de producto o servicio esperado, a traves del funcionamiento de los equipos, instalaciones o construcciones que integran una empresa. Si algun recurso de la empresa es incapaz de entregar la calidad esperada sera necesario cambiarlo por otro que si pueda lograrlo.

Este enfoque universaliza en concepto de mantenimiento industrial, y puede ser aplicado a cualquier tipo y tamano de empresa, cuyo producto final ofrezca un servicio. La nueva filosofia de mantenimiento determina que solo hay dos clases o tipos de mantenimiento industrial: • El mantenimiento correctivo: se define como la actividad humana desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones cuando, a consecuencia de alguna falla, han dejado de prestar la calidad de servicio esperada. • El mantenimiento preventivo: se considera como la actividad humana desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones con el fin de garantizar que la calidad de servicio que estos proporcionan continue dentro de los limites establecidos.

Tambien se determina dentro del nuevo concepto de mantenimiento preventivo, deben considerarse, deben considerarse todos los tipos de mantenimiento que de una u otra forma tengan la mision de conservar la calidad de servicio, tales como mantenimiento periodico, progresivo, analitico, tecnico, predictivo, etc. En sintesis, se puede considerar que si se desarrolla, ensena y utiliza esta filosofia en las labores de produccion y conservacion industrial de cualquier empresa, se estara garantizando un mejor producto al cliente dentro de un marco economico mas aceptable. Es indispensable que todo el personal de la empresa, de cualquier nivel y especialidad, tenga conocimiento de esta filosofia para que todos “hablen el mismo idioma”.

En el servicio al cliente, no solo consideramos al cliente ultimo, sino tambien al cliente projimo, al que le entregamos nuestro servicio diario; esto crea una cadena de calidad hasta llegar a nuestro objetivo comun, la satisfaccion del cliente ultimo. Causas principales de las fallas y/o averias en los equipos Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas cuatro: ? Por un fallo en el material ? Por un error humano del personal de operacion ? Por un error humano del personal de mantenimiento ? Condiciones externas anomalas En ocasiones, confluyen en una averia mas de una de estas causas, lo que complica en cierto modo el estudio del allo, pues a veces es complicado determinar cual fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la averia. Fallos en el material Se considera que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en condiciones adecuadas una determinada pieza queda imposibilitada para prestar su servicio. Un material puede fallar de multiples formas: ? Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez que entran en servicio pierden una pequena porcion de material. Es el caso, por ejemplo, de los cojinetes antifriccion. ? Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresion o de estiramiento a una pieza sobrepasando su limite elastico.

Es el caso del hundimiento de un puente por sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su vez pueden ser ductiles o fragiles, dependiendo de que exista o no-deformacion durante el proceso de rotura. Asi, las ceramicas, en condiciones normales presentan roturas fragiles (las piezas pueden encajarse perfectamente tras la rotura), mientras que el aluminio presenta una rotura ductil, con importantes deformaciones en el proceso que impedirian recomponer la pieza rota por simple encaje de los restos. ? Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos ciclicos de presion y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que cambia con el tiempo.

La diferencia importante con el caso anterior (fallo por rotura) es que estas fuerzas ciclicas estan por debajo del limite elastico, por lo que en principio no tendrian por que provocar roturas. Pero provocan el desarrollo de defectos del material, generalmente desde la superficie hacia el interior de la pieza. De forma teorica es posible estimar la cantidad de ciclos que puede resistir una pieza antes de su rotura por fatiga, en funcion del tipo de material y de la amplitud de la tension ciclica, aunque el margen de error es grande. Determinados fenomenos como la corrosion o las dilataciones del material por temperatura afectan a los procesos de fatiga del material. Los errores de diseno estan normalmente detras de un fallo en el material.

El infradimensionamiento de piezas por error en calculos, no considerar situaciones puntuales y transitorias en las que las piezas estaran sometidas a unas condiciones mas exigentes que las de operacion normal y la mala eleccion de materiales por razones economicas, desconocimiento de las condiciones de trabajo o de los productos existentes en el mercado para una determinada aplicacion son las causas mas habituales de fallo de piezas por fallo del material. Error humano del personal de produccion Otra de las causas por las que una averia puede producirse es por un error del personal de produccion. Este error a su vez, puede tener su origen en: ? Error de interpretacion de un indicador durante la operacion normal del quipo, que hace al operador o conductor de la instalacion tomar una decision equivocada ? Actuacion incorrecta ante un fallo de la maquina.

Por ejemplo, introducir agua en una caldera caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no conocerse que cantidad de agua hay en su interior, es posible que este vacia y caliente, por lo que al introducir agua en ella se producira la vaporizacion instantanea, con el consiguiente aumento de presion que puede provocar incluso la explosion de la caldera. ? Factores fisicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas condiciones para realizar su trabajo, por mareos, sueno, cansancio acumulado por jornada laboral extensa, enfermedad, etc. ? Factores psicologicos, como la desmotivacion, los problemas externos al trabajo, etc. , influyen enormemente en la proliferacion de errores de operacion Falta de instrucciones sistematicas claras, como procedimientos, instrucciones tecnicas, etc. , o deficiente implantacion de estas ? Falta de formacion Errores del personal de mantenimiento El personal de mantenimiento tambien comete errores que desembocan en una averia, una parada de produccion, una disminucion en el rendimiento de los equipos, etc. Una parte importante de las averias que se producen en una instalacion esta causado por el propio personal de mantenimiento. Entre los fallos mas habituales provocados o agravados por el propio personal de mantenimiento estan las siguientes: ? Observaciones erroneas de los parametros inspeccionados.

En ocasiones se dan por buenos valores alarmantes de determinados parametros, que aconsejarian ? Realizacion de montajes y desmontajes sin observar las mejores practicas del sector ? No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste ? No respetar o no controlar pares de apriete ? La reutilizacion de materiales que deben desecharse. Es el caso, por ejemplo, de la reutilizacion de elementos de estanqueidad ? Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no cumple las especificaciones necesarias, repuesto que no ha sido comprobado ante de ser montado ? Por el uso de herramienta inadecuada. El caso mas habitual es el empleo de llaves ajustables que provocan en muchos casos el redondeo de cabezas de tornillos.

Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento tambien se ven afectados por factores fisicos, psicologicos, por la falta de implantacion de procedimientos y por la falta de formacion. Condiciones externas anomalas Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha disenado el equipo o instalacion pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones anormales. Es el caso de equipos que funcionan en condiciones de temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes de aquellas para las que fueron disenados. Tambien es el caso de equipos que funcionan con determinados suministros (electricidad, agua de refrigeracion, agua de alimentacion, aire comprimido) que no cumplen unas especificaciones determinadas, especificaciones en las que se ha basado el fabricante a la hora de disenar sus equipos.

En ocasiones, en una misma averia confluyen varias causas simultaneamente, lo que complica enormemente el estudio del problema y la aportacion de soluciones. Es importante tener en cuenta esto, pues con determinar una unica causa en muchas ocasiones no se consigue evitar el problema, y hasta que no se resuelven todas las causas que la provocan no se obtienen resultados significativos. Medidas preventivas a adoptar en caso de fallo Dependiendo de la causa que provoca el fallo, las medidas preventivas a adoptar pueden ser las que se indican a continuacion. Fallos en el material Si se ha producido un fallo en el material, las soluciones a proponer son variadas. Entre ellas estarian: Si el fallo se ha producido por desgaste, habra que estudiar formas de reducir el desgaste de la pieza, con una lubricacion mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el desgaste, sera necesario estudiar la vida util de la pieza y cambiarla con antelacion al fallo. Estas dos acciones corresponden a mantenimiento. Tambien puede redisenarse la pieza o una parte de la maquina para disminuir este desgaste, o utilizar materiales diferentes ? Si el fallo se produce por corrosion, la solucion sera aplicar capas protectoras o dispositivos que la reducen (protecciones catodicas o anodicas). Tambien, hacer lo posible para evitar los medios corrosivos (evitar la humedad, corregir el pH o las caracteristicas redox del medio, etc. ) Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones a aportar estaran: • Reducir la energia y/o la frecuencia de las tensiones ciclicas a las que este sometida la pieza • Cambiar el material, por otro con menor numero de defectos (grietas, fisuras. Hay que recordar que la fatiga, en general, es el progreso de una grieta ya existente) • Pulir la superficie de la pieza, para evitarlas grietas y fisuras provocadas en el proceso de mecanizacion • Realizar tratamientos superficiales, como la nitruracion o el granallado, que endurecen la capa superficial • Modificar el diseno de la pieza, de manera que se reduzcan los puntos de concentracion de tensiones, suavizando curvas, evitando aristas, etc. Si el fallo se produce por dilatacion, modificar la instalacion de manera que se permita la libre dilatacion y contraccion del material por efecto termico, bien modificando soportes, bien incorporando elementos que absorban las dilataciones y contracciones del material ? Si se determina que no es posible corregir las causas que provocan el fallo del material, lo correcto sera cambiar el material, el diseno de la pieza o las caracteristicas de la pieza que falla por otra que pueda funcionar correctamente en las condiciones reales de trabajo (tanto normales como esporadicas). Es posible que el cambio en una pieza lleve aparejados otros cambios (reforma para adaptar la nueva pieza, cambios en otros equipos, etc. ). Error humano del personal de produccion Para evitar fallos en el personal de produccion, la primera solucion preventiva que se debe adoptar es trabajar solo con personal motivado.

Eso quiere decir que la empresa debe hacer los esfuerzos necesarios para motivar al personal, y apartar de determinados puestos en los que la calidad del trabajo depende de la habilidad del operario a aquel personal desmotivado y de dificil reconduccion. La segunda solucion a adoptar es la formacion del personal. Cuando se detecta que determinados fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado personal, debe organizarse una rapida accion formativa que acabe con este problema. La formacion debe ser especifica: un plan de formacion basado en cursos de procesadores de texto para personal que trabaja en una maquina de rectificado no parece que acabe con problemas relacionados con averias repetitivas en este tipo de equipos.

En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las maquinas que eviten los errores. Son los llamados Poka-Yoke o sistemas antierror. En general consisten en mecanismos sencillos que reducen a cero la posibilidad de cometer un error. Un ejemplo para evitar los errores de conexionado en maquinas es colocar conectores distintos y de una sola posicion para cada grupo de cableado; de esta manera es fisicamente imposible conectar de manera inadecuada, ya que los conectores son incompatibles entre si. Error humano del personal de mantenimiento. Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer lugar (igual que en el caso anterior) el personal debe estar motivado y adecuadamente formado.

Si no es asi, deben tomarse las medidas que corresponda, que seran las mismas que en el caso anterior (la empresa debe hacer todos los esfuerzos necesarios para motivar al personal y si realizado todos los esfuerzos posibles la desmotivacion del trabajador supone un riesgo para si mismo, para otros o para las instalaciones el trabajador debe ser apartado de su responsabilidad). La manera mas eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de mantenimiento es la utilizacion de procedimientos de trabajo. Los procedimientos contienen informacion detallada de cada una de las tareas necesarias para la realizacion de un trabajo. Contienen tambien todas las medidas y reglajes necesarios a realizar en el equipo. Por ultimo, en estos procedimientos se detalla que comprobaciones deben realizarse para asegurarse de que el trabajo ha quedado bien hecho.

Si se detecta en el analisis del fallo que este ha sido debido a un error del personal de mantenimiento, la solucion a adoptar sera generalmente la redaccion de un procedimiento en el que se detalle la forma idonea de realizacion de la tarea que ha sido mal realizada, y que ha tenido como consecuencia el fallo que se estudia. Condiciones externas anomalas. Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas condiciones externas anomalas, la solucion a adoptar sera simple: corregir dichas condiciones externas, de manera que se adapten a los requerimientos del equipo. En ocasiones esta solucion es imposible. En estos casos, la solucion a adoptar es minimizar los efectos nocivos de las condiciones que no se cumplen.

Es el caso, por ejemplo, de turbinas de gas que operan en el desierto. Las condiciones de polvo ambiental superan con mucho las especificaciones que recomiendan los fabricantes de turbinas para el aire de admision. En este caso, y ya que no es posible modificar las condiciones ambientales, es posible utilizar filtros mas exigentes (filtros absolutos, por ejemplo) para este aire de admision. El stock de repuestos Si un fallo ha provocado que los resultados economicos de la empresa se hayan resentido, no solo sera necesario tomar medidas preventivas acordes con la importancia del fallo, sino minimizar los efectos de este en caso de que vuelva a producirse.

Asi, una de las medidas que puede hacer que el impacto economico sea menor es reducir el tiempo de reparacion, teniendo a disposicion inmediata el material que pueda ser necesario para acometerla. De hecho, al dimensionar un stock de repuestos de una u otra forma se tiene en cuenta lo que ya ha fallado o lo que tiene posibilidades de fallar. Los tecnicos mas experimentados normalmente recurren no a complejos analisis, sino a su memoria, para determinar todo aquello que desean tener en stock en su almacen de repuesto; y normalmente seleccionan todas aquellas piezas que en el pasado han necesitado. Cuando se dimensiona el stock para hacer frente a averias pasadas o probables hay que tener en cuenta no solo las piezas principales, sino tambien las accesorias.

A menudo no se tienen en cuenta racores, juntas, tornilleria, elementos de fijacion y en general, los accesorios que suelen acompanar a la pieza principal. Sin estos elementos adicionales y de bajo coste resulta inutil contar con los principales, pues la reparacion no se podra completar. UNIDAD 2 “TAXONOMIA DE LA CONSERVACION INDUSTRIAL” El principio de la conservacion industrial, se basa en que todo recurso fisico en funcionamiento tiene dos atributos: su estructura o partes que lo integran y el servicio que proporciona. Estos atributos hay que atenderlos en forma separada por lo que se puede establecer el siguiente principio: “El servicio se mantiene y el recurso se preserva”

Se sabe por temas anteriores que la diferencia de opiniones se deben a que algunas veces se tomo como centro de definicion la maquina o equipo y, en otras ocasiones, el servicio que esta presta; y tambien se hizo notorio que el centro de definicion del mantenimiento es el servicio que presta la maquina; en otras palabra, se aclara nuestra aseveracion sobre el principio de la conservacion: “El servicio se mantiene y la maquina se preserva” Este cambio de filosofia es importante, ya que mejora la comprension del tema y permite establecer de las definiciones y terminos usados en la ingenieria del mantenimiento. Cuando un equipo nos proporciona un servicio, clasificado como vital o importante, por ningun motivo permitiremos que deje de funcionar dentro de sus parametros establecidos.

Sin embargo, siempre existe la posibilidad de que, a pesar de nuestros cuidados y esfuerzos, se presente alguna contingencia y tengamos alguna falla en el servicio. Para minimizar el impacto negativo de las contingencias, es necesario analizar a fondo el equipo a fin de encontrar cuales son las partes o subpartes de este que presentan baja fiabilidad con objeto de restablecerlas. Hay ocasiones en que se clasifica al servicio como de maxima prioridad por las circunstancias del funcionamiento del equipo presenten una alta probabilidad de perder su fiabilidad. La mision del personal de mantenimiento es que tan pronto se de cuenta de que un sistema, equipo o maquina haya bajado su fiabilidad, inmediatamente haga lo necesario para regresarlo a su condicion normal.

Si no se pierde la calidad de servicio, los trabajos pueden ser de cualquier tipo, asi sea solo el cambio de una tarjeta, o su envio al laboratorio para su arreglo; que seran calificados como de mantenimiento preventivo, ya que al realizarlos lo que realmente se esta consiguiendo es regresar al recurso a su fiabilidad optima, permitiendo que el servicio continue dentro de los parametros establecidos. El concepto de la Conservacion Por lo regular la idea que tenemos de la conservacion es la de guardar cuidadosamente un recurso; sin embargo, nada esta mas alejado de la realidad, ya que la conservacion trata de obtener la proteccion del recurso y, al mismo tiempo, la calidad deseada del servicio que proporciona este. Es por ello que los dos objetivos generales de la conservacion son: 1.

Mantener la calidad y cantidad de servicio que entrega un recurso o sistema de recursos, dentro de los parametros esperados, durante su tiempo programado de funcionamiento. 2. preservar, dentro de los limites economicos establecidos, el costo del ciclo de vida (LCC) de los recursos de la empresa. Con esto, ademas de obtener lo que deseamos en primer termino, tambien minimizamos los costos de mantenimiento y el costo del ciclo de vida de nuestros recursos (LCC) y maximizamos la disponibilidad de estos. Definicion de conservacion. La conservacion es toda accion humana que, mediante la aplicacion de los conocimientos cientificos y tecnicos, contribuye al optimo aprovechamiento de los recursos existentes en el habitat humano y propicio con ello, el desarrollo integral del hombre y de la sociedad.

La conservacion se divide en dos grandes ramas: una de ellas es la preservacion, la cual atiende las necesidades de los recursos fisicos y la otra es el mantenimiento, que se encarga de cuidad el servicio que proporcionan estos recursos. Es importante notar la diferencia que existe entre estas dos ramas de la conservacion. Asi, una maquina puede estar sujeta a trabajos de limpieza y lubricacion, reparacion o pintura, los cuales pueden ser catalogados como labores de preservacion si sirven para evitar que la maquina sea atacada por agentes nocivos; sin embargo seran calificados como de mantenimiento si son hechos para que esta proporcione o continue proporcionando un servicio de calidad estipulada.

En otras palabras, mientras la preservacion se enfoca al cuidado del recurso, el mantenimiento se enfoca al cuidado del servicio que proporciona dicho recurso. Preservacion El funcionamiento normal de cualquier sistema, maquina o equipo, tiende a deteriorar mas su estado fisico. Para que estos lleguen a cumplir su tiempo de vida util, es necesario pensar cuidadosamente como debe uno protegerlos, debemos analizar cualquier recurso que deseamos proteger y planear con cuidado los trabajos que realizaremos (a esta labor se le llama preservacion y esta dirigida exclusivamente el recurso y no al servicio que este ofrece). Preservacion es la accion humana encargada de evitar danos a los recursos existentes. Existen dos tipos de preservacion: a preventiva y la correctiva; la diferencia esta en si el trabajo se hace antes o despues de que haya ocurrido un dano en el recurso, a fin de evitar su degeneracion, o que sea atacado por agentes nocivos; preservacion correctiva son los trabajos de rehabilitacion que han de desarrollar un recurso cuando este se ha degenerado o ha sido atacado por agentes nocivos. En la mayoria de las organizaciones, sobre todo las menos evolucionadas y cuyos recursos fisicos exigen muchas labores de preservacion, es necesario que durante el ciclo de vida de cualquiera de estos, sean atendidos es su preservacion por personas de hasta cinco niveles de conocimiento sobre el mencionado equipo; el usuario, el tecnico medio, el tecnico, el especialista de taller y el especialista de fabrica. Por estas razones, la preservacion se divide en periodica, progresiva y total. Preservacion periodica. Se refiere al cuidado y proteccion racional del equipo durante y en el lugar donde esta operando.

La preservacion periodica, a su vez, se divide en dos niveles: el primero se refiere al nivel del usuario del recurso, y el segundo al de un tecnico medio. a) Primer nivel. Corresponde al usuario del recurso, el cual tiene como primera responsabilidad conocer a fondo el instructivo de operacion y la atencion cuidadosa de las labores de preservacion asignadas a su cargo (limpieza, lubricacion, pequenos ajustes y reparaciones menores). b) Segundo nivel. Corresponde a los trabajos asignados al tecnico medio, el cual necesita un pequeno taller, con aparatos de prueba y herramientas indispensables para poder proporcionarle al equipo los “primeros auxilios” que no requieren de mucho tiempo para su ejecucion. Preservacion progresiva.

Despues de un largo funcionamiento, los equipos deben ser revisados y reparados mas a fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera del lugar de operacion del equipo. En algunos casos y para algunos equipos que exigen frecuentes labores artesanales, resulta economico para las empresas tener personal y talleres propios cuando que atiendan estos trabajos; en otras ocasiones, cuando se necesita un trabajo de preservacion mas especializado, se prefiere contratar talleres en areas cercanas. Esta forma de preservacion se divide en tercero y cuarto nivel. c) Tercer nivel. Labor atendida por el taller general de la fabrica, con personal de caracteristicas de muy alta habilidad y destreza, en donde la mano de obra es mas importante que el trabajo de analisis. d) Cuarto nivel.

Labor atendida por terceros con personal y talleres especializados, que realizan labores de preservacion enfocada a areas especificas de la empresa. Preservacion total (overhaul). e) Quinto nivel. Este es ejecutado generalmente por el fabricante del equipo en sus propios talleres, los cuales pueden hacer cualquier tipo de reparacion, reconstruccion o modificacion. Labor que dependiendo del equipo, del tiempo transcurrido en funcionamiento y que, a pesar de practicarse los trabajos adecuados en los otros cuatro niveles de preservacion, es necesario realizar en la mayor cantidad de sus partes, haciendole una rehabilitacion o un overhaul, segun la expresion estadounidense. Preservacion contra economia.

El plan de la preservacion periodica, para todo el ciclo de vida del recurso, generalmente esta estudiado y recomendado por el fabricante del equipo; solo basta revisarlo y ajustarlo a nuestra realidad; pero, desde el tercer nivel de preservacion en adelante, es necesario hacer un estudio economico para saber si es mejor comprar un equipo nuevo, porque mejora la tecnologia y la productividad, o reparar el actual. Hoy es raro aceptar que se realice un cuarto o quinto nivel de preservacion debido a los rapidos avances tecnologicos que se tienen. Mantenimiento El mantenimiento es la segunda rama de la conservacion y se refiere a los trabajos que son necesarios hacer con objeto de proporcionar un servicio de calidad estipulada. Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada.

El trabajo tipico del mantenimiento es la busqueda y reforzamiento de los eslabones mas debiles de la cadena de servicio que forma la fabrica. El mantenimiento se divide en dos ramas: mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo. Mantenimiento correctivo. Es la actividad humana desarrollada en los recursos fisicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada. Este tipo de mantenimiento se divide en dos ramas: 1. Correctivo contingente. Es refiere a las actividades que se realizan en forma inmediata, debido a que algun equipo que proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo, por cualquier causa, y tenemos que actuar en forma emergente y, en el mejor de los casos, bajo un plan contingente.

Las labores que en este caso deben realizarse, tienen por objeto la recuperacion inmediata de la calidad del servicio; es decir, que esta se coloque dentro de los limites esperados por medio de arreglos provisionales. 2. Correctivo programable. Se refiere a las actividades que se desarrollan en los equipos o maquinas que estan programadas proporcionando un servicio trivial y este, aunque necesario, no es indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor programar su atencion, por cuestiones economicas; de esta forma, pueden compaginarse si estos trabajos con los programados de mantenimiento o preservacion. Mantenimiento preventivo.

Esta es la segunda rama del mantenimiento y podemos definirla como: la actividad humana desarrollada en los recursos fisicos de una empresa, con el fin de garantizar que la calidad de servicio que estos proporcionan, continua dentro de los limites establecidos. Este tipo de mantenimiento siempre es programable y existen en el muchos procedimientos para llevarlo acabo, pero un analisis de estos nos proporciona cinco tipos bien definidos, los cuales siguen un orden adecuado con su grado de fiabilidad, la cual se relaciona en razon directa con su costo: • Predictivo • Periodico • Analitico • Progresivo • Tecnico 1. Mantenimiento predictivo. Se define como un sistema permanente de diagnostico que permite detectar con anticipacion la posible perdida de calidad de servicio que este entregando un equipo.

Esto nos da la oportunidad de hacer con el tiempo cualquier clase de mantenimiento preventivo y, si lo atendemos adecuadamente, nunca se pierde la calidad del servicio esperado. Este tipo de mantenimiento requiere, para su aplicacion, de un estudio profundo de recurso que se va a mantener para conocer sus partes vitales, su tiempo de vida util y la calidad de servicio que se espera de cada una de ellas, asi como de su conjunto. 2. Mantenimiento periodico. Es un procedimiento de mantenimiento preventivo que, como su nombre lo indica, es de atencion periodica, rutinaria, con el fin de aplicar los trabajos despues de determinadas horas de funcionamiento del equipo, en que se le hacen pruebas y se cambian algunas partes por termino de vida util.

En este sistema, al recurso en etapa de conservacion, por principio, se le da una atencion rutinaria durante largo tiempo; al termino de este, se le somete a un proceso llamada overhaul durante el cual se desarma, se limpian sus partes, se cambian las que han llegado al limite de vida util y las restantes se limpian minuciosamente; despues se cambian o reparan las partes deficientes restantes, se arma el conjunto y se prueba hasta obtener la seguridad de un buen funcionamiento, entregandose el recurso habilitado al usuario para obtener su aceptacion. Para lograr esto, es necesario hacer una planeacion previa concienzuda, auxiliandose no solamente con la informacion proporcionada por el fabricante, sino tambien con la estadistica de fallas, los trabajos que anteriormente se le han hecho, el punto de vista del personal de conservacion y de operacion que conocen el recurso, en fin toda informacion que ayude a aplicar la ingenieria de fiabilidad no solamente en el conjunto del recurso, sino tambien de sus partes o subsistemas, a fin de determinar su importancia y probabilidad de falla. 3. Mantenimiento analitico.

Este tipo de mantenimiento se basa en una analisis profundo de la informacion proporcionada por captadores y censores dispuestos en los sitios mas convenientes de los recursos vitales e importantes de la empresa, de tal manera que por medio de un programa de visitas, pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para anotar los datos y las lecturas resultantes, las cuales revisa un analista combinandolas con la informacion que, para el efecto, tiene en el banco de datos relativos al recurso. Con esta informacion esta en posibilidades de aplicar sus conocimientos en ingenieria de fiabilidad para calcular la probabilidad que tiene el recurso de sufrir una falla. Cuando el analista corrobora con estos estudios, que el recurso debe ser atendido, ya que esta proximo a fallar, ordena los trabajos que, a su juicio, pueden rehabilitar al recurso hasta su grado de fiabilidad esperado, los cuales deben ser realizados cuando el recurso tiene un tiempo “ocioso”.

Es conveniente notar que, en este tipo de mantenimiento, no se interviene al recurso periodicamente, sino hasta el momento en que el analisis lo indique. 4. Mantenimiento progresivo. Este tipo de mantenimiento consiste en atender al recurso en partes, progresando su atencion cada que se tiene oportunidad de contar con tiempo ocioso de este. El manual que se disena para este caso es mas sencillo que cualquiera de los usados en otro tipo de mantenimiento; ya que los cambios de piezas se haran solamente cuando estas presenten fallas. Por todo esto, el mantenimiento progresivo, aunque es el menos costoso de todos, tambien es el que menor fiabilidad proporciona. 5. mantenimiento tecnico.

Esta es una combinacion de los criterios establecidos para el mantenimiento periodico y para el progresivo, es decir, mientras en el mantenimientos periodico tenemos necesidad de contar con que el recurso tenga un tiempo ocioso suficiente para repararlo, o en su defecto, tener un recursos de reserva; y en el mantenimiento progresivo estamos practicamente a la expectativa de tiempos ociosos cortos, que coincidan aproximadamente con nuestras fechas programadas, en el mantenimiento tecnico se atiende al recursos por partes, progresando en el cada fecha programada, la cual esta calculada por una analista auxiliandose de la informacion necesaria para conocer el grado de fiabilidad del equipo y poder deducir el “tiempo para fallar” de cada etapa, con lo cual su programacion o rutina de atencion obligaria a atender al recurso un poco antes del mencionado tiempo. BIBLIOGRAFIA 1. Enrique Dounce Villanueva “LA PRODUCTIVIDAD EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL” 2. Internet http://html. rincondelvago. com/bases-filosoficas-para-el-mantenimiento-industrial. html